Einbaufertige Schaltschranksysteme sparen Zeit bei der Umstellung der Parenteralia-Produktion bei Bayer.
Einbaufertige Pneumatik-Komplettsysteme nehmen dem Anwender komplexe Prozesse wie Konstruktion, Bestellen von Komponenten bei unterschiedlichen Herstellern sowie Montage und Prüfung nahezu ab. Zeit und Ressourcen werden frei, um die Kernaufgaben größerer Projekte schneller erfüllen zu können. Wie das Beispiel der Automatisierung der Parenteralia-Herstellung bei Bayer HealthCare in Leverkusen zeigt.
Das Ziel
Der Markt und die Wettbewerbssituation erfordern eine gesteigerte Automatisierung
Die Produktion in Leverkusen sollte einen weiteren Automatisierungsschritt gehen, um weiterhin eine starke Position im Wettbewerb einnehmen zu können. Bayer HealthCare stellte dort im Jahr 2007 über 18 Millionen Flaschen und mehr als 1,5 Millionen gefrier-getrocknete Ampullen mit Parenteralia her. „Unsere Märkte sind durch stetes Wachstum gekennzeichnet“, betont Broustin. Zur Erhöhung der Produktionskapazität und zur Kosten-einsparung setzte Bayer daher auf weitere Automatisierung. Vor dem Umbau war die Anlage wenig automatisiert und damit aufwändig in Betrieb und Dokumentation.
Die Umsetzung
Zeit sparen und längere Stillstände vermeiden
„Wir hatten absolut keine Zeit, uns um Details zu kümmern“, berichtet Manfred Broustin, Leiter der Prozessleittechnik im Parenteraliabetrieb Leverkusen bei Bayer HealthCare, über den Umbau der Anlage zur Herstellung parenteraler Arzneimittel am Standort Leverkusen. „Da waren wir auf der sicheren Seite, als wir Festo mit der Lieferung einbaufertiger Schaltschränke beauftragten, die nur noch angeschlossen werden mussten“, so der Automatisierungsexperte weiter. In nur vier Wochen baute das Projektteam bei Bayer schließlich die Anlagen zur Herstellung von Infusions- und Injektionslösungen wie etwa Anti-Infektiva oder Herzmittel um. „Der Betrieb musste weiterlaufen, längere Stillstände waren nicht akzeptabel“, verdeutlicht Broustin nochmals den Zeitdruck, unter dem die Umstellung erfolgen musste.
„Geradezu ideal war bei dem kurzen Umbauzeitraum, dass die Ventilinseln schon anschlussfertig konfiguriert und in Edelstahl-Schaltschränken geschützt angeliefert worden waren, die nur noch in die Anlagen eingebaut werden mussten“, unterstreicht Manfred Broustin den Beitrag der Festo-Experten zum Gelingen des Gesamtprojekts. Vorab geprüft, mit allen Konstruktionsdaten und Schaltplänen sowie umfassender Funktions- und Festpreisgarantie geliefert, verkürzen einbaufertig gelieferte Schaltschränke den Weg von der Idee zur Maschine deutlich und sie reduzieren Schnittstellen in der Anlage. Bei der Parenteralia-Anlage in Leverkusen erfolgte die Dokumentation über EPLAN. Damit war auch die Einbindung in die Gesamtdokumentation von Bayer ein Kinderspiel.
Die besonderen Anforderungen
Der vertikale Produktionsprozess bei Bayer HealthCare
Neben konsequenter Automatisierung und lückenloser, papierloser Dokumentation setzt Bayer HealthCare auf den so genannten vertikalen Produktionsprozess. Nach diesem Konzept arbeitet auch die Anlage zur Herstellung parenteraler Arzneimittel in Leverkusen: Im ersten Obergeschoss werden die Lösungen in Ansatzbehältern rezeptgesteuert hergestellt und in Filtratbehältern zur Abfüllung bereitgestellt. Im Erdgeschoss werden die fertigen Medikamente auf fünf Abfülllinien in Flaschen, Beutel oder Ampullen abgefüllt. Ganz wichtig bei der Planung war, die Anlage so aufzuteilen, dass die Anlagenteile einzeln gereinigt werden können. Bei rund 60 unterschiedlichen Rezepturen und über 20 Teilanlagen fallen pro Tag mindestens fünf Nassreinigungs- und Sterilisiervorgänge an.
Kostenvorteile
Durch einbaufertige Schaltschranksysteme „versteckte“ Kosten senken
Die Betrachtung des Projektes unter einem „Total Cost of Ownership”-Blickwinkel machte zudem die realisierten Einsparungen deutlich. Die Kosten für bezogenes Material und Komponenten spielen – wie viele Studien zeigen – auf den Produktlebenszyklus bezogen nur eine untergeordnete Rolle. Die Analyse der Gesamtkosten befördert dann häufig „versteckte“ Kostentreiber an die Oberfläche, angefangen von der Konzeptions- und Designphase (10-15 % der Gesamtkosten), über das Engineering (25-30 %) und die Montage (15-20 %) bis hin zu Inbetriebnahme, Wartung und Service (ca. 20 %). Auf die eigentlichen Material- und Komponentenkosten, die als Kosten für die Technologie auch Ausgaben für Forschung und Entwicklung umfassen, entfallen nach Einschätzungen von Experten lediglich rund 15 %. Das verdeutlicht, welche Kostenvorteile für den Anwender in einbaufertigen Automatisierungs-Systemen wie den Schaltschranklösungen von Festo stecken.