El plasma contiene más de 120 proteínas valiosas. Entre ellas se incluyen factores de coagulación, sustitutos de la sangre e inmunoglobulinas que, por ejemplo, fortalecen el sistema inmunológico debilitado de los pacientes después de un trasplante de órganos. Para poder evaluar esta valiosa materia prima de la mejor manera posible, las empresas como Biotest AG invierten en investigación y métodos de fabricación innovadores. Esta inversión vale la pena porque el número de productos médicos que se puede obtener a partir de un litro de plasma aumenta de tres a cinco. Esto aumenta la productividad a largo plazo, ya que más del 50 por ciento de los costes de producción corresponden a la adquisición de plasma. Los procesos más eficientes garantizan un procesamiento óptimo de los diversos productos obtenidos a partir del plasma. En la nueva planta de producción de Biotest, 6000 válvulas y 250 armarios de maniobra estandarizados simplifican tanto la construcción de los sistemas como el mantenimiento posterior, y reducen permanentemente los costes de mantenimiento.
Estandarización sostenible
La estandarización de la nueva construcción de la planta de Biotest para el fraccionamiento de plasma ofrece ventajas tanto a la empresa como a los fabricantes de sistemas. Mientras que los fabricantes de sistemas pueden obtener componentes predefinidos rápida y fácilmente y acceder a condiciones favorables gracias a un grupo fijo de componentes, Biotest reduce el coste total del suministro de repuestos. Además, la necesidad de formación del personal de mantenimiento y reparación es menor, los tiempos de inactividad son más cortos, y los costes de reparación en caso de fallo se reducen. También disminuye el trabajo de documentación y de gestión de suministros.
Mayor capacidad y rentabilidad
"Hubo dos aspectos principales En la construcción del nuevo edificio con esta moderna planta para el fraccionamiento de plasma", explica Matthias Mahle, director de la gestión técnica de proyectos BNL de Biotest. "Por un lado, una expansión de la capacidad más allá de los límites de rendimiento de los sistemas existentes y, por otro lado, el asunto de la rentabilidad. Como empresa farmacéutica activa en el campo del procesamiento de plasma, la competencia mundial a la que nos enfrentamos es dura. Estamos fortaleciendo nuestra posición en el mercado al obtener más productos de la misma cantidad de plasma", aclara Mahle. En la nueva planta, Biotest puede utilizar procesos modernos para fabricar una mayor cantidad de productos y aumentar el rendimiento y la pureza. "Mientras que con las plantas anteriores, algunas de las cuales datan de 1995, era posible obtener tres productos diferentes del plasma, las nuevas plantas permitirán elaborar en el futuro hasta seis productos", destaca Mahle. "Un alto nivel de eficiencia en la producción es esencial, ya que el plasma, como materia prima, representa más del 50 por ciento de los costes de producción". Mientras que el límite de capacidad de la planta anterior es de 800 000 litros, la nueva planta puede fraccionar hasta 1,4 millones litros de plasma.
Colaboración temprana en el diseño
La planificación de la nueva planta comenzó en 2013, y se espera que esté en pleno funcionamiento en 2021. Incluso aunque una gran parte de la planta ya está instalada in situ, la producción propiamente dicha está precedida de un largo proceso de validación y cualificación. Tras el diseño del concepto, Festo comenzó también a colaborar en una fase muy temprana del diseño detallado. Para Werner Gödel, director del departamento de técnica de medición, control y regulación de Biotest, era importante establecer estándares para determinados grupos de productos de automatización con el fin de lograr la mayor eficiencia posible de la planta a largo plazo. "Una de las preguntas clave fue: ¿Hasta qué punto podemos unificar y estandarizar, por ejemplo, para reducir el trabajo que implica el mantenimiento? El uso de cajas de válvulas estándar supuso un paso importante. "Un número mínimo de estándares reducirá posteriormente los costes de mantenimiento", explica Werner Gödel.
Definición hasta el último detalle
Jürgen Weber, por aquel entonces director del segmento farmacéutico para Alemania de Festo y en la actualidad responsable de la división de industrias de procesos para el sur de Alemania, participó activamente en la fase de definición de la nueva planta. En algunos casos se discutieron cuestiones extremadamente detalladas, incluido el uso de conexiones roscadas de acero inoxidable o latón niquelado. Después de que Festo fuera definido como estándar, los siete proveedores pudieron acceder, por medio de un catálogo de pedidos específico del proyecto, a los productos o componentes del conjunto correspondientes como, por ejemplo, las cajas de válvulas estandarizadas, y solicitarlos a través de una plataforma electrónica.
Estrecha cooperación desde el inicio
Para Werner Gödel de Biotest, tanto la estrecha colaboración con Jürgen Weber de Festo como con el propio departamento de mantenimiento fueron muy importantes al inicio de la planificación. "Al final, el departamento de mantenimiento tiene que trabajar con los productos utilizados. A este respecto, la recomendación del departamento de mantenimiento de recurrir a Festo fue clara. Los aspectos a su favor fueron la facilidad de uso, el buen soporte y una larga vida útil", explica Gödel. "En la fase previa, también hablamos con fabricantes de sistemas y recopilamos opiniones mientras buscábamos los componentes clave. También aquí la apuesta por los componentes de Festo fue clara".
Biotest AG
Landsteinerstraße 5
63303 Dreieich
Alemania
