Bei einer neuen Anlage zum Mischen von Schokoladen-Ostereiern hat sich Mondelez im belgischen Herentals für elektrische Antriebe entschieden. Die Hauptgründe dafür sind ein geringerer Energieverbrauch, höhere Sicherheit und mehr Flexibilität bei der Steuerung von Geschwindigkeiten und Positionen. Ein ausgeklügeltes System von Förderbändern sorgt dafür, dass jeder zu Ostern eine schöne Geschmacksmischung in seiner Packung Schokoladeneier findet.
Mondelez ist ein großer, internationaler Akteur in der Lebensmittelindustrie, der viele bekannte Marken wie Côte d'Or, Milka und Oreo in seinem Portfolio hat. In Herentals haben sowohl die Keks- als auch die Schokoladensparte des Unternehmens eine Fabrik. In der Keksfabrik werden unter anderem die Kekse von Lu's hergestellt. Bei Mondelez Chocolates werden Leo-Kekse, Côte d'Or-Riegel und Ostereier produziert.
Das neue Ergomix-Projekt unterstützt die Produktion von Ostereiern - eine Produktion, die praktisch das ganze Jahr über läuft, um zu Ostern genügend Vorrat zu haben, um die plötzliche Nachfrage nach diesem saisonalen Produkt zu befriedigen. Der Name des Projekts bezieht sich auf sein ursprüngliches Ziel, die Ergonomie für die Bediener zu verbessern. In der Vergangenheit wurden die Eier durch manuelles Zusammenstellen von Schalen mit verschiedenen Geschmacksrichtungen gemischt, was sehr arbeitsintensiv war. In der neuen Anlage geschieht dies nun vollautomatisch.
Sobald die Eier die Formstraße verlassen und einzeln verpackt sind, gelangen sie über ein Förderband in die darunter liegende neue Anlage, wo sie zunächst nach Geschmack in große Palettenkästen gelegt werden. Diese Schalen werden dann von einem Roboter zum Mischen vorbereitet oder von einem mobilen Roboter zur vorübergehenden Lagerung in einem Lager abgeholt. Sobald alle für die Herstellung einer Mischung erforderlichen Geschmacksrichtungen fertig sind, werden die Eier über Trichter zu bestimmten Positionen auf einem breiten Förderband transportiert, so dass auf diesem Förderband alle Geschmacksrichtungen nebeneinander aufgereiht sind. Am Ende kommen die Eier wieder in einen Palettenbehälter, wo sie in diesem Moment perfekt gemischt sind.
Eine erste antriebstechnische Herausforderung bestand darin, dass die Eier beim Befüllen der Palettenbehälter sauber verteilt werden müssen, da sie sonst nicht eben sind, was ein Stapeln der Behälter unmöglich machen würde. Die zweite Herausforderung bestand in der Positionierung der Trichter über dem Förderband, auf dem die Mischung zusammengestellt wird, wobei es sich um ein flexibles System handeln musste, da nicht jede Mischung die gleiche Anzahl verschiedener Geschmacksrichtungen enthält. Schließlich musste auch ein geeigneter Antrieb für den Greifer des Roboters gefunden werden, der die 150 kg schweren Palettenbehälter bewegen muss.
"Unser Ausgangspunkt für dieses Projekt war, keine Pneumatik zu verwenden", sagt Bob Aerts von der technischen Abteilung bei Mondelez. "Die Überlegung war, dass elektrische Antriebe in Bezug auf den Energieverbrauch besser abschneiden und es auch einfacher ist, alle Aspekte der Maschinensicherheit zu implementieren. Wir haben dies Festo vorgestellt und sie haben nicht nur unsere Ausgangssituation und die Anwendungen, die wir bauen wollten, verstanden, sondern waren auch in der Lage, alle Komponenten anzubieten, die wir für die Umsetzung benötigen."
Für Festo ist die Nachfrage nach elektrischen Antrieben sicherlich nicht neu. "Wir sehen, dass dieses Segment um mehr als 20% pro Jahr wächst", sagt Johan De Pauw, Vertriebsingenieur bei Festo. "Bestimmte Anwendungen sind mit Druckluft aufgrund der Geschwindigkeiten oder der erforderlichen Flexibilität bei der Positionierung nur schwer oder gar nicht realisierbar. Mit elektrischen Antrieben gibt es viel weniger Einschränkungen bei der Konstruktion und Fertigung. Außerdem sind die Gesamtbetriebskosten in dieser Anwendung mit elektrischen Antrieben niedriger als mit pneumatischen."
Die Planung der Anlage lag in den Händen von Betecem, wobei Koen Roobaert, Application Engineer bei Festo, bei der Auswahl der Komponenten beriet. Für die Programmierung wurde Alax Automation hinzugezogen. "Die Zusammenarbeit verlief sehr reibungslos", sagt Bob Aerts. "Ein Vorteil von Festo war, dass von der Angebotserstellung an alle Komponenten mit Links zu allen Dokumenten und Dateien versehen waren, die in Tools für das Engineering und die Dimensionierung verwendet werden konnten. So hatte jeder von Anfang an die richtigen Informationen, um sofort loslegen zu können.