Die OEE misst, wie effektiv eine Maschine oder Produktionslinie wirklich genutzt wird – und zeigt auf einen Blick, wo es Verbesserungspotenzial gibt. Ein hoher OEE-Wert bedeutet, dass eine Anlage effizient arbeitet. Ein niedriger Wert signalisiert mögliche Probleme in einem oder mehreren Bereichen.
Wer OEE versteht und konsequent anwendet, kann Engpässe identifizieren, Verschwendung reduzieren und Prozesse kontinuierlich verbessern – entscheidende Schritte für mehr Produktivität und Wettbewerbsfähigkeit.
Neue Automatisierungslösungen verändern die Art und Weise, wie Unternehmen ihre OEE überwachen und steigern. Sensoren, IIoT-Plattformen und KI-Analysen sammeln Produktionsdaten in Echtzeit, erkennen Engpässe sofort und ermöglichen es, rechtzeitig zu handeln.
Technologien wie Predictive Maintenance, Digitale Zwillinge oder Cloud-basierte Monitoring-Systeme helfen dabei:
So entsteht eine wertvolle Kombination aus Technologie und OEE, die es ermöglicht, Produktionssysteme gezielt zu verbessern und langfristig wettbewerbsfähig zu bleiben.
Die drei Komponenten der OEE-Berechnung
1 Verfügbarkeit:
Anteil der tatsächlichen Laufzeit an der geplanten Produktionszeit.
Formel: Verfügbarkeit = tatsächliche Laufzeit / geplante Produktionszeit
2. Leistung:
Verhältnis zwischen tatsächlich produzierten Stückzahlen und der maximal möglichen Produktionsmenge.
Formel: Leistung = produzierte Stückzahl / theoretisch mögliche Stückzahl
3. Qualität:
Anteil fehlerfreier Produkte an der Gesamtproduktion.
Formel: Qualität = Gutteile / Gesamtproduktion
Die Gesamt-OEE ergibt sich aus dem Produkt dieser drei Faktoren: OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität
Wie man die Overall Equipment Effectiveness (OEE) berechnet
Die Berechnung der OEE erfolgt in drei Hauptschritten:
1️⃣ Datenerfassung
Erfassen Sie die tatsächliche Produktionszeit, die Ursachen für Stillstände, die Maschinengeschwindigkeit und die Qualitätsdaten der produzierten Teile.
Je genauer diese Daten sind, desto aussagekräftiger ist das OEE-Ergebnis.
2️⃣ Berechnung der einzelnen Komponenten
3️⃣ Ergebnisse kombinieren
Sind alle drei Komponenten berechnet, werden sie miteinander multipliziert, um die finale OEE zu erhalten:
👉 OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität
Ein OEE-Wert von 100 % bedeutet: Die Anlage produziert nur einwandfreie Teile, mit maximaler Geschwindigkeit und ohne Ausfälle. In der Praxis gilt ein Wert über 85 % bereits als „exzellent“ – erfordert aber bereits hohe Einzelleistungen bei allen drei Faktoren. Schon kleine Verluste summieren sich: 90 % Verfügbarkeit × 95 % Leistung × 99 % Qualität ergeben nur 84,7 % OEE.
Die optimalen Werte hängen vom Industriesegment ab – in der Automobilindustrie gelten z. B. Werte über 90 % als Benchmark, während im Lebensmittelbereich 80–85 % bereits sehr gut sind.
Die Idee stammt aus der japanischen Total Productive Maintenance (TPM)-Philosophie der 1960er- und 1970er-Jahre. Ziel war es, Anlagenverfügbarkeit und Effizienz durch vorbeugende Instandhaltung und kontinuierliche Verbesserung zu maximieren. Heute ist OEE ein zentrales Werkzeug von Lean Production und Industrie 4.0 und eine universelle Kennzahl zur Messung von Produktivität.
Wer seine Produktivität auf das nächste Level bringen möchte, kann auf Festo Lösungen setzen. Viele Kunden konnten durch unsere Technologien ihre OEE bereits um bis zu 10 % steigern.
Unser Portfolio reicht von leistungsstarker Hardware, optimiert durch modernste Designsoftware und jahrzehntelange Anwendungserfahrung, bis hin zu KI-basierten Anwendungen für Predictive Maintenance, die auch ohne eigenes KI-Know-how einfach eingesetzt werden können.
Alle Festo Lösungen lassen sich nahtlos in bestehende Produktionsumgebungen integrieren und liefern Echtzeitdaten, wertvolle Analysen und intelligente Diagnosen. Damit wird die Verbesserung der OEE zu einem konkreten und erreichbaren Ziel – und Ihre Produktion fit für die Zukunft.