Dans le domaine dynamique de l’automatisation industrielle, les produits Festo de technologie de commande et de d'E/S décentralisées sont des piliers robustes de connectivité, d’efficience et de contrôle inégalé. Au sein de la gamme complète de produits, nous mettons l’accent sur les contrôleurs de mouvement, les API tiers et les équipements de périphérie, en soulignant le rôle de chaque composant dans l’amélioration de l’efficacité de votre automatisation au sein du système.
Découvrez la connectivité transparente avec le système d'E/S décentralisées Festo, par exemple les entrées numériques, les sorties numériques, les modules d’entrée/sortie, qui vous permettent de décentraliser les capteurs et les actionneurs de manière transparente. Nous mettons l’accent sur la flexibilité et prenons en charge plusieurs protocoles de bus de terrain, dont ProfiNet, EtherCat, Ethernet/IP, CC-Link et Modbus TCP, afin d’assurer une intégration harmonieuse dans votre infrastructure existante, à distance, point à point ou de manière centralisée. Cette compatibilité s’étend également aux API et équipements de périphérie tiers et contribue à un traitement efficace des données à la source.
Élargissez vos possibilités de contrôle en intégrant notre technologie IO-Link de nouvelle génération, qui offre une communication numérique standardisée entre les capteurs et les actionneurs. Cela simplifie l’intégration des appareils et facilite l’échange de données et les diagnostics en temps réel, ce qui permet de mettre en place à distance des stratégies de maintenance proactives pour améliorer l’efficacité globale de votre système.
Les contrôleurs de mouvement et les commandes Festo ainsi que les API de tiers améliorent la précision et la flexibilité et servent de réseau neuronal et de centrale électrique à votre automatisation industrielle. La prise en charge de protocoles de communication industriels tels que ProfiNet, EtherCat, Ethernet/IP, CC-Link et Modbus/TCP permet une communication transparente qui garantit le bon fonctionnement de votre système de commande. L’évolutivité et l’adaptabilité des périphériques modulaires Festo permettent d’étendre et de modifier vos systèmes de commande pour répondre à l’évolution de vos besoins opérationnels.
Intégration d’appareils périphériques : intégrez de manière transparente nos contrôleurs et appareils périphériques avec des PLC tiers pour l’informatique distribuée, afin de permettre une prise de décision plus rapide à la source. Cela profite à votre système en réduisant le temps de latence et en optimisant l’efficience du traitement des données.
Les terminaux de dialogue et les solutions d’interface homme-machine (IHM) de Festo permettent une commande et une surveillance rationnelles.
Interaction accrue avec les écrans tactiles : faites l’expérience d’une commande intuitive avec les IHM à écran tactile de Festo qui proposent une interface homme-machine avancée. Comme tous les produits de Remote I/O de Festo, ces écrans sont conçus avec les classes de protection IP65 et IP67 afin de garantir leur résistance dans des environnements industriels exigeants. Les IHM à écran tactile améliorent l’interaction de l’utilisateur avec votre système d’automatisation et contribuent à une expérience utilisateur sans faille.
Intégration transparente de périphériques pneumatiques et électriques : les terminaux de dialogue Festo intègrent de manière transparente différents périphériques décentralisés, y compris les terminaux de distributeurs et les systèmes pneumatiques, créant ainsi un système de commande à distance complet et intégré qui répond à vos besoins opérationnels individuels.
En résumé, les systèmes de technologie de commande et d'E/S décentralisées Festo révolutionnent le paysage de l’automatisation industrielle pour votre application. Avec des caractéristiques telles que la prise en charge de bus de terrain multiples et de protocoles multiples, l’intégration IO-Link et un engagement en faveur d’une conception modulaire, nos solutions d’automatisation sont conçues pour améliorer numériquement la connectivité, la précision et la flexibilité. Découvrez la force de nos produits, où l’innovation rencontre l’excellence opérationnelle, des contrôleurs de mouvement et des E/S décentralisées aux IHM à écran tactile, tous certifiés IP65 et IP67 pour des performances robustes dans les environnements industriels.
La technologie des bus est un procédé permettant d'échanger des données et des signaux entre des systèmes d'automatisation. Les appareils ou produits qui doivent échanger des signaux entre eux sont donc reliés par des câbles électriques - dans la plupart des cas de simples câbles bifilaires - pour former un réseau. Les appareils ne sont pas toujours des unités ou des machines complexes, mais aussi des bobines magnétiques individuelles, des lampes de signalisation, des interrupteurs, des boutons-poussoirs, des barrières immatérielles, etc. Le câble de bus n'alimente pas seulement en tension électrique l'électronique de bus des participants, mais transporte également les signaux. C'est un système de communication.
Chacun des participants au réseau reçoit sa propre adresse et un nom numérique unique. Cela signifie qu'il est possible d'envoyer des signaux spécifiquement aux usagers et de recevoir des signaux et informations de leur part. Les signaux sont transmis dans un ensemble de données numériques, qui contient à la fois l'adresse du participant et l'information à transmettre. Les paquets de données sont transmis par simple activation et désactivation de la tension électrique dans les conducteurs du câble de bus - de la même manière que l'on fait clignoter une lumière pour transmettre un code Morse. Les participants au réseau "écoutent les conversations radio" et, lorsque leur propre adresse apparaît dans le paquet de données, ils évaluent les informations qu'il contient.
Les règles d'interaction lors de l'échange de données sont fixées dans ce que l'on appelle les protocoles (de bus), qui contiennent des définitions des droits des opérateurs individuels sur le processus de communication, les composants d'un paquet de messages, la séquence temporelle de la transmission des signaux et bien d'autres données. Les données et les signaux transférés sont utilisés pour la mise en marche et l'arrêt des appareils ou leur automatisation, l'envoi de données de contrôle et de statistiques, la lecture des valeurs mesurées, l'envoi de données d'état pour le diagnostic ou les tâches de l'équipement, le transfert des valeurs caractéristiques de l'appareil et bien d'autres choses encore.
Le concept de base de cette technologie est très simple : il s'agit de connecter tous les participants à l'aide d'un câble et d'envoyer des paquets de messages numériques. La situation est très similaire à l'envoi de lettres par la poste : l'information est emballée, adressée puis envoyée.
Au niveau du champ et des capteurs/actionneurs qui y sont intégrés, des signaux et des données sont transférés pour la commande et le diagnostic des appareils. Il s'agit notamment de données provenant de codeurs de déplacement et de techniques d'entraînement, de capteurs de température et de capteurs d'accélération, ainsi que de systèmes de vision, de techniques de commande et de solutions d'automatisation, et bien d'autres encore. Des caractéristiques telles que la transmission de données en temps réel sont cruciales, par exemple pour le contrôle des mouvements ou la sécurité des données pendant la transmission. Par conséquent, les exigences en matière de vitesse de transmission et de règles d'échange de données dans le domaine de l'automatisation de l' industrie sont extrêmement strictes.
Ces "périphériques électriques" ou dispositifs de bus de terrain nécessitent des investissements en termes de connaissances, d'objets et de personnels, mais pour les processus automatisés, ils sont souvent synonymes d'économies et de nombreux avantages, telle qu'une plus grande facilité d'installation, moins de câblage, des armoires plus petites et simplifiées. Pour assurer la croissance future, la qualité des produits, l'innovation, la flexibilité et la précision, l'avenir passe par cette numérisation. Ces interfaces dans la production sont nécessaires pour réunir les technologies de différents fournisseurs dans des systèmes d'automatisation.
L'efficacité en matière d'automatisation et de production nécessite des machines aux processus simples, mais prêtes pour l'industrie 4.0. Les entreprises veulent des machines équipées d'interfaces capables d'être utilisées et lues comme des ordinateurs et des systèmes automatisés. Ces actions Fieldbus peuvent faire la connexion entre le réseau PLC en amont, et l'ensemble du niveau de terrain et sont des produits dont vous avez besoin pour l'automatisation.
Pour tirer le meilleur parti de cette technologie et des systèmes automatisés, il est important de choisir le protocole de communication le plus approprié pour connecter les systèmes d'automatisation souhaités en production. Tous les réseaux ont leurs avantages et leurs inconvénients en fonction des tâches, des technologies, de l'échelle, ... mais il est certain que le choix d'une approche de contrôle décentralisée ou centralisée affecte l'investissement et la productivité. Une fois que le choix pour ce dernier et pour le protocole de bus (par exemple profinet, AS interface, ...) et la connexion électrique (par exemple M8, M12, ...) est fait, il est facile de sélectionner par composant, et de déterminer le nombre de canaux de sortie, et de canaux d'entrée. Cela permet aux machines ou aux systèmes d'automatisation de transmettre les données du capteur ou des robots à l'automate ou au cloud. A savoir : le changement de protocole ou de norme par la suite peut mettre les systèmes d'automatisation à rude épreuve.
Les entreprises et les particuliers veulent répondre aux attentes récentes en matière de suivi de la production et d'acquisition de données pour rentabiliser leur investissement dans les systèmes d'automatisation. Ce type d'équipement de système automatisé peut aider les entreprises en matière d'intervention, de maintenance prédictive, de systèmes de surveillance, d'automatisation des retours d'informations vers les systèmes ERP, ...
Lévolution de la partie commande des systèmes automatisés de fabrication requière de plus en plus l'utilistation de bus de terrain, pour l'acquisition en temps réel et la mesure des données de fabrication.
L'intervention des utilisateurs dans la gestion des ordres de fabrication est ainsi limitée.
Par définition, l'usage de bus de terrain et des différents protocoles de communication, simplifie la conception et la construction des chaînes de fabrication : la façon dont les capteurs et actionneurs sont reliés directement à la partie opérationnelle de l'installation, minimise le câblage, ce qui a moyen terme, a un effet positif sur le milieu de son ensemble, la quantité de cuivre utilisée étant fortement réduite.