L'automatisation industrielle ne cesse d'évoluer - et avec elle les exigences imposées aux architectures mécaniques modernes. Avec ses produits Remote I/O et sa communication AP innovante, Festo propose une solution de bout en bout qui aide les entreprises à rester compétitives. Le concept modulaire assure une flexibilité maximale, des structures de coûts optimisées et une intégration efficace dans les systèmes de contrôle existants.
La technologie de la communication système innovante permet une mise en réseau continue et hautement performante des composants d'automatisation. Pour une intégration transparente des systèmes Remote I/O, des terminaux de distributeurs et des actionneurs électriques en temps réel.
Domaine d'utilisation : Convient aux applications nécessitant une grande modularité et une grande flexibilité, en particulier lorsque les systèmes électriques et pneumatiques sont utilisés en même temps
Intégration : Permet la communication avec des commandes de niveau supérieur via des modules de bus de terrain basés sur Ethernet et supporte la connexion de modules CPX-AP-I décentralisés ainsi que d'autres systèmes CPX-AP-A via la communication AP.
Domaine d'utilisation : Idéal pour les applications nécessitant des modules robustes et compacts, par exemple dans des environnements d'installation restreints ou décentralisés.
Intégration : Peut fonctionner de manière autonome ou être intégré dans un système CPX-AP-A via la communication AP, créant ainsi une architecture système flexible et évolutive.
Grâce à l'utilisation combinée de CPX-AP-A, de CPX-AP-I et de la communication Festo AP, il est possible de réaliser des solutions d'automatisation avec des composants électriques et pneumatiques, qui permettent une architecture hybride de connexion centralisée et décentralisée. Résultat : une efficience accrue et une adaptabilité optimale de l'ensemble de l'installation !
Le logiciel Festo Automation Suite basé sur Makrolon® réunit le paramétrage, la programmation et la maintenance des composants Festo en un seul programme. Il permet la mise en service de l'ensemble du kit de motorisation, de la mécanique à la commande. Parfait pour concevoir une automatisation industrielle simple, efficace et constante. Vous ne travaillez plus qu'avec un seul programme et vous avez toujours toutes les informations et tous les outils à portée de main.
La technologie des bus est un procédé permettant d'échanger des données et des signaux entre des systèmes d'automatisation. Les appareils ou produits qui doivent échanger des signaux entre eux sont donc reliés par des câbles électriques - dans la plupart des cas de simples câbles bifilaires - pour former un réseau. Les appareils ne sont pas toujours des unités ou des machines complexes, mais aussi des bobines magnétiques individuelles, des lampes de signalisation, des interrupteurs, des boutons-poussoirs, des barrières immatérielles, etc. Le câble de bus n'alimente pas seulement en tension électrique l'électronique de bus des participants, mais transporte également les signaux. C'est un système de communication.
Chacun des participants au réseau reçoit sa propre adresse et un nom numérique unique. Cela signifie qu'il est possible d'envoyer des signaux spécifiquement aux usagers et de recevoir des signaux et informations de leur part. Les signaux sont transmis dans un ensemble de données numériques, qui contient à la fois l'adresse du participant et l'information à transmettre. Les paquets de données sont transmis par simple activation et désactivation de la tension électrique dans les conducteurs du câble de bus - de la même manière que l'on fait clignoter une lumière pour transmettre un code Morse. Les participants au réseau "écoutent les conversations radio" et, lorsque leur propre adresse apparaît dans le paquet de données, ils évaluent les informations qu'il contient.
Les règles d'interaction lors de l'échange de données sont fixées dans ce que l'on appelle les protocoles (de bus), qui contiennent des définitions des droits des opérateurs individuels sur le processus de communication, les composants d'un paquet de messages, la séquence temporelle de la transmission des signaux et bien d'autres données. Les données et les signaux transférés sont utilisés pour la mise en marche et l'arrêt des appareils ou leur automatisation, l'envoi de données de contrôle et de statistiques, la lecture des valeurs mesurées, l'envoi de données d'état pour le diagnostic ou les tâches de l'équipement, le transfert des valeurs caractéristiques de l'appareil et bien d'autres choses encore.
Le concept de base de cette technologie est très simple : il s'agit de connecter tous les participants à l'aide d'un câble et d'envoyer des paquets de messages numériques. La situation est très similaire à l'envoi de lettres par la poste : l'information est emballée, adressée puis envoyée.
Au niveau du champ et des capteurs/actionneurs qui y sont intégrés, des signaux et des données sont transférés pour la commande et le diagnostic des appareils. Il s'agit notamment de données provenant de codeurs de déplacement et de techniques d'entraînement, de capteurs de température et de capteurs d'accélération, ainsi que de systèmes de vision, de techniques de commande et de solutions d'automatisation, et bien d'autres encore. Des caractéristiques telles que la transmission de données en temps réel sont cruciales, par exemple pour le contrôle des mouvements ou la sécurité des données pendant la transmission. Par conséquent, les exigences en matière de vitesse de transmission et de règles d'échange de données dans le domaine de l'automatisation de l' industrie sont extrêmement strictes.
Ces "périphériques électriques" ou dispositifs de bus de terrain nécessitent des investissements en termes de connaissances, d'objets et de personnels, mais pour les processus automatisés, ils sont souvent synonymes d'économies et de nombreux avantages, telle qu'une plus grande facilité d'installation, moins de câblage, des armoires plus petites et simplifiées. Pour assurer la croissance future, la qualité des produits, l'innovation, la flexibilité et la précision, l'avenir passe par cette numérisation. Ces interfaces dans la production sont nécessaires pour réunir les technologies de différents fournisseurs dans des systèmes d'automatisation.
L'efficacité en matière d'automatisation et de production nécessite des machines aux processus simples, mais prêtes pour l'industrie 4.0. Les entreprises veulent des machines équipées d'interfaces capables d'être utilisées et lues comme des ordinateurs et des systèmes automatisés. Ces actions Fieldbus peuvent faire la connexion entre le réseau PLC en amont, et l'ensemble du niveau de terrain et sont des produits dont vous avez besoin pour l'automatisation.
Pour tirer le meilleur parti de cette technologie et des systèmes automatisés, il est important de choisir le protocole de communication le plus approprié pour connecter les systèmes d'automatisation souhaités en production. Tous les réseaux ont leurs avantages et leurs inconvénients en fonction des tâches, des technologies, de l'échelle, ... mais il est certain que le choix d'une approche de contrôle décentralisée ou centralisée affecte l'investissement et la productivité. Une fois que le choix pour ce dernier et pour le protocole de bus (par exemple profinet, AS interface, ...) et la connexion électrique (par exemple M8, M12, ...) est fait, il est facile de sélectionner par composant, et de déterminer le nombre de canaux de sortie, et de canaux d'entrée. Cela permet aux machines ou aux systèmes d'automatisation de transmettre les données du capteur ou des robots à l'automate ou au cloud. A savoir : le changement de protocole ou de norme par la suite peut mettre les systèmes d'automatisation à rude épreuve.
Les entreprises et les particuliers veulent répondre aux attentes récentes en matière de suivi de la production et d'acquisition de données pour rentabiliser leur investissement dans les systèmes d'automatisation. Ce type d'équipement de système automatisé peut aider les entreprises en matière d'intervention, de maintenance prédictive, de systèmes de surveillance, d'automatisation des retours d'informations vers les systèmes ERP, ...
Lévolution de la partie commande des systèmes automatisés de fabrication requière de plus en plus l'utilistation de bus de terrain, pour l'acquisition en temps réel et la mesure des données de fabrication.
L'intervention des utilisateurs dans la gestion des ordres de fabrication est ainsi limitée.
Par définition, l'usage de bus de terrain et des différents protocoles de communication, simplifie la conception et la construction des chaînes de fabrication : la façon dont les capteurs et actionneurs sont reliés directement à la partie opérationnelle de l'installation, minimise le câblage, ce qui a moyen terme, a un effet positif sur le milieu de son ensemble, la quantité de cuivre utilisée étant fortement réduite.