Le confort à tout moment, un climat intérieur sain, ne plus attendre l’arrivée d’eau chaude, un chauffage et un refroidissement durables : Itho Daalderop propose des solutions et des systèmes innovants pour le chauffage, l’eau courante, la ventilation et le thermostat. L’entreprise a 130 ans d’expérience et deux sites aux Pays-Bas : un bureau de vente, de marketing et de services à Schiedam et un site de production et de R&D à Tiel.
Itho Daalderop est issu de la fusion de deux entreprises appartenant au même holding. « Itho est spécialisée dans les extracteurs, les ventilations et les pompes à chaleur et Daalderop dans les chauffe-eau et les systèmes de production d’eau chaude », explique Alex de Gast, project leader techniques de production au site de Tiel. « Le rapprochement des deux entreprises a permis de renforcer les deux branches. »
La synergie est notamment apparue lorsqu’Alex De Gast et ses collègues ont commencé à réfléchir à une nouvelle ligne de production combinée. « La ligne des chauffe-eau avait trente ans et il était temps de la moderniser. Dans le même temps, nous remarquons l’attention portée à la durabilité et nos pompes à chaleur sont une bonne solution. Nous voulions donc regrouper la production de ces deux systèmes. » Un défi posé aux ingénieurs de Tiel. Les chauffe-eau ont une contenance maximale de 150 litres et les opérateurs en production pouvaient les manipuler manuellement. Par contre, les ballons des pompes à chaleur d’Itho Daalderop peuvent peser jusqu’à 270 litres. « Le travail manuel est impossible, il fallait donc automatiser le processus », poursuit Alex De Gast.
Les ingénieurs d’Itho Daalderop ont implémenté une nouvelle ligne de production pouvant fournir à la fois des chauffe-eau et des ballons. D’un point de vue fonctionnel, peu de choses ont changé aux produits, mis à part l’introduction d’un fourreau en tôle. Le procédé de pliage et de poinçonnage est entièrement automatisé via une machine de l’Italien Salvagnini. Quand le produit semi-fini quitte le laminoir, le fourreau ressemble à un C carré. « Il faut alors sceller les deux extrémités entre elles », fait savoir Alex De Gast. « Nous réalisons cela en pliant un profilé d’accrochage des deux côtés – sur toute la longueur – sur la machine de Salvagnini. Il suffit ensuite d’y accrocher les deux extrémités puis de sceller par compression pour obtenir un fourreau carré. » Pour la conception de la machine de scellage, Itho Daalderop a demandé à trois bureaux d’ingénierie de réaliser une étude préliminaire. « Nous avons été impressionnés par la solution de SSEB », souligne Alex De Gast.
SSEB de Boxmeer a ses racines dans l’usinage de la tôle. Le bureau d’ingénierie du Noord-Brabant développe, optimise, simule, analyse, calcule, conçoit et automatise. Les clients, actifs aux Pays-Bas, en Allemagne et en Belgique, font appel à SSEB pour des outils de compression, des machines spéciales et la construction de modules. SSEB propose des solutions clés en main de produits, d’outils, de ressources pour la production, de machines et d’équipements. Maikel Berendsen est responsable des ventes et des projets de construction de machines et de modules spéciaux depuis 2017. « Pour cette demande, nous avons mis à profit nos connaissances et notre expérience dans l’équipement de compression et la construction de machines spéciales. En général, nous construisons des solutions pour déformer des tôles. Ici, il s’agissait d’assembler deux éléments. C’était un beau défi à relever. Le fourreau ouvert est souple; il est parfois plus ouvert que la normale. Le plus petit diamètre disponible dans l’assortiment d’Itho Daalderop fournit un fourreau plus rigide. Il a fallu tenir compte de toutes les variables lors de la manipulation des produits. »
Le coeur de la solution de SSEB est une grande pièce moulée intégrant une hydraulique qui fournit la force de compression, dont la forme peut être comparée à une immense agrafeuse. Une fois le fourreau ouvert placé à l’intérieur, les deux parties sont assemblées puis scellées par compression. « Cela a nécessité assez bien de travail d’expérimentation pour obtenir un processus fonctionnel », explique Maikel Berendsen. En fin de compte, dix neuf étapes sont nécessaires pour réaliser l’accrochage. Pour ce faire, il faut d’abord placer le convoyeur d’alimentation à la bonne hauteur car le diamètre des fourreaux proposés varie.
Une fois le fourreau placé entre les mâchoires de la presse, le bras se referme et il est maintenu par des doigts au centre de la zone de compression. Sur le côté, les deux parties sont saisies pneumatiquement et positionnées correctement.
Lorsque les crochets sont assemblés, une inspection visuelle a lieu. Maikel Berendsen: « A l’extrémité de la machine, une caméra vérifie si le modèle des éléments accrochés est correct. La reproductibilité est très importante. » Quand tout est en ordre, la presse hydraulique réalise la compression selon une force de 40 à 50 tonnes. « Nous avons prévu une marge de sécurité car nous n’avions jamais conçu un tel système auparavant et nous ne voulions pas constater au dernier moment la nécessité d’une force supérieure », explique Maikel Berendsen. La presse est ensuite réouverte et le bras est relevé pour extraire le fourreau. La procédure se déroule dans un temps de cycle défini de deux minutes.
Pour la réalisation des mouvements, SSEB a largement utilisé les composants pneumatiques et électriques de Festo. « Les collaborateurs de l’équipe d’ingénierie aiment bien travailler avec », signale Maikel Berendsen. « Comme nous choisissons souvent Festo, nous connaissons les produits et nous savons comment piloter les contrôleurs, et télécharger par exemple un fichier STEP et l’intégrer dans le concept est également très simple. »
SSEB n’a pas réceptionné les composants directement de Festo mais via le distributeur IP Zanten. « Nous n’avons pas de stock aux Pays-Bas et quand les clients passent commande chez nous, tout part de l’Allemagne », explique Patrick van der Heijden, sales engineer distribution Midden Nederland chez Festo. « Une autre partie de notre activité passe par des distributeurs comme IP Duursma et IP Zanten. Ces partenaires ont des spécialistes Festo spécialement formés qui peuvent parfaitement répondre aux clients qui apprécient la disponibilité d’un stock. »
Chris Steinvoort d’IP Zanten explique: « Depuis que SSEB réalise plus de projets, nous sommes plus impliqués en tant que spécialiste de produits. Nous rassemblons les composants utiles – de Festo et d’autres fournisseurs – et nous livrons le tout en une fois. » Chris Steinvoort remarque que les entraînements électriques ont atteint un point de basculement. « En termes de prix, ils commencent à se rapprocher de la pneumatique, surtout quand on les compare à la servopneumatique.
Nous étudions toujours ce qui est le plus adapté par fonctionnalité. Pour un serrage simple ou des petits mouvements, l’entraînement pneumatique est souvent le bon choix. S’il s’agit d’un positionnement précis ou qu’il y a des forces importantes en jeu, l’électrique est alors préférable. SSEB gère parfaitement tout cela, l’interaction était minime. Nous avons uniquement proposé notre aide lors de la recherche de solutions alternatives quand c’était nécessaire. »
Maikel Berendsen ajoute: Festo possède d’excellents outils d’ingénierie qui permettent de tout configurer correctement. Quand nous avons besoin d’aide, nous pouvons compter sur le service rapide d’IP Zanten et de Festo. »