Mondelez est un acteur international actif dans l’industrie alimentaire qui a plusieurs dizaines de marques renommées dans son portefeuille, notamment Côte d’Or, Milka et Oreo. À Herentals, les divisions biscuits et chocolats ont leur propre usine. À la biscuiterie, on produit notamment les petits biscuits Lu. L’usine de Mondelez Chocolats produit, elle, les gaufrettes Leo, les barres de chocolat Côte d’Or et les œufs de Pâques.
Le nouveau projet Ergomix concerne la production des œufs de Pâques – qui se déroule pratiquement toute l’année afin d’avoir un stock suffisant et répondre à la demande soudaine de ce produit saisonnier. Le nom du projet fait référence à l’objectif initial, à savoir l’amélioration de l’ergonomie des opérateurs. Dans le passé, les mélanges d’œufs étaient réalisés en déversant manuellement les caisses contenant les œufs aux diverses saveurs, un travail assez laborieux. Aujourd’hui, une installation entièrement automatisée se charge de cette opération.
Une fois les oeufs sortis de la ligne de moulage et conditionnés individuellement, ils sont emmenés sur une bande transporteuse vers la nouvelle installation en contrebas où ils sont d’abord réceptionnés dans de grandes caisses-palettes selon les saveurs. Ces caisses sont ensuite apprêtées par un robot pour réaliser les mélanges ou prélevées par un robot mobile pour un stockage temporaire à l’entrepôt. Dès que toutes les saveurs nécessaires à la réalisation d’un mélange sont prêtes, les œufs sont transportés par des trémies vers des positions sur la large bande qui rassemble les diverses saveurs. En fin de parcours, les œufs sont récupérés dans les caisses-palettes où ils sont parfaitement mélangés.
Un premier défi en termes de technique d’entraînement était de veiller à la répartition uniforme des œufs lors du remplissage des caisses-palettes pour éviter qu’une accumulation ne rende l’empilage des caisses impossible. Le second défi concernait le positionnement des trémies au-dessus de la bande transportant les mélanges d’œufs afin d’obtenir un système flexible car tous les mélanges ne contiennent pas les mêmes saveurs. Enfin, il fallait trouver un entraînement approprié pour le grappin du robot qui doit déplacer les caisses-palettes pesant 150 kg.
« Le point de départ de ce projet était de ne pas utiliser la pneumatique », déclare Bob Aerts du département ingénierie chez Mondelez. « La raison à cela était que les entraînements électriques sont plus performants en termes de consommation d’énergie et qu’il est plus facile d’implémenter les aspects de la sécurité machine. Nous avons expliqué cela à Festo qui a non seulement compris notre raisonnement et les applications que nous voulions concevoir mais également été en mesure de nous fournir les composants utiles à la réalisation du projet. »
Pour Festo, la demande d’entraînements électriques n’a rien de nouveau. « Nous constatons que ce segment augmente de plus de 20% par an », explique Johan De Pauw, ingénieur commercial chez Festo. « Certaines applications, de par les vitesses ou le besoin en flexibilité dans le positionnement, sont difficiles voire impossibles à réaliser avec de l’air comprimé. Il y a moins de restrictions avec les entraînements électriques lors de la conception et la fabrication. De plus, le coût total de possession de cette application est inférieur avec les entraînements électriques qu’avec les entraînements pneumatiques. »
La conception de l’installation a été confiée à Betecem et Koen Roobaert, ingénieur d’application chez Festo, a fourni des conseils lors de la sélection des composants. Alax Automation s’est chargé de la programmation.
« La collaboration s’est déroulée sans problème », poursuit Bob Aerts. « Un des avantages de Festo est que - lors de l’offre et pour tous les composants - un lien renvoie aux documents et aux fichiers pouvant être utilisés dans les outils pour l’ingénierie et le dimensionnement. Tout le monde avait donc la bonne information dès le départ. »