Outre les processus d’usinage et d’assemblage décisifs et à valeur ajoutée, les solutions EOAT telles que les pinces robotisées intégrées, voir les araignées de distillation à vide peuvent également influencer l’efficacité globale de l’installation (Overall Equipment Effectiveness, OEE) et optimiser les processus de production. Cet article met en lumière la manière dont l’EOAT peut contribuer à l’obtention d’un OEE élevé, ainsi que les principaux leviers concernant les facteurs de disponibilité, de performance et de qualité.
Dans la production industrielle, l’OEE est un indicateur central qui représente la productivité d’une installation complète. Il se compose de trois facteurs :
1. Disponibilité : Le temps pendant lequel les installations sont opérationnelles.
2. Puissance : La vitesse de production.
3. Qualité : Le pourcentage de produits sans défaut.
Les effecteurs finaux qui manipulent les pièces de tôle dans la production influencent ces trois facteurs. Du rééquipement rapide à la manipulation en toute sécurité, ils offrent aux concepteurs et aux constructeurs de nombreux points de départ pour améliorer l’efficacité de la production .
Dans l’industrie automobile, les changements fréquents de produits et la diversité des variantes sont la norme. Une solution EOAT flexible, comme une pince robotisée pneumatique ou mécanique réglable, permet un changement d’équipement rapide et facile. Au lieu de procéder à des installations fastidieuses, des composants de réglage intégrés permettent d’adapter automatiquement la zone de préhension d’une araignée de distillation par le vide, par exemple.
Le résultat : Des temps de préparation minimisés optimisent la disponibilité des installations et augmentent durablement la productivité.
Les défaillances non planifiées tuent la productivité. Les composants des solutions EOAT modernes sont robustes et durables, ce qui contribue à un fonctionnement sans faille. En outre, l’observation en temps réel des données d’état telles que la pression, le niveau de vide ou la présence de composants permet de détecter à temps les situations potentiellement dangereuses et de les contrer. Les systèmes de surveillance numériques permettent non seulement d’augmenter la disponibilité, mais aussi d’améliorer la transparence et la planification du processus de production.
Les systèmes EOAT équipés de composants Festo ne sont pas seulement performants, ils sont également efficaces sur le plan énergétique. Les araignées de distillation par le vide avec une consommation d’air optimisée réduisent les besoins en énergie sans faire de compromis sur les performances. Cela permet non seulement de réduire les coûts de production, mais aussi d’améliorer l’efficacité énergétique des processus de production et donc de minimiser la consommation de ressources par pièce à traiter. Grâce à cette approche, l’amélioration de l’efficacité de la production devient un avantage concurrentiel mesurable.
Une autre capacité importante d’une production automatisée est la flexibilité. Les pinces de robot intégrées, qui peuvent réaliser différents points de préhension ou de serrage, permettent un transfert continu de différentes tailles ou géométries de pièces sans perte de performance. Cette polyvalence fait d’une solution EOAT flexible un outil d’amélioration des performances dans la production automobile évolutive.
Exemple : Dans un assemblage automatisé de pièces de carrosserie, des configurations de préhension réglables peuvent être programmées pour différentes géométries de pièces, ce qui élimine les temps de changement. Les pièces de différents formats peuvent être saisies et transmises immédiatement. Cette flexibilité, possible grâce à des effecteurs terminaux réglables de manière automatisée, favorise une production sans faille et assure une planification maximale de la production.
Qu’il s’agisse de l’éjection de pièces défectueuses ou du positionnement répétitif lors du transfert de pièces à traiter, l’EOAT contribue de manière décisive à garantir la qualité des produits. En manipulant les pièces à traiter de manière sûre et précise, il est possible d’éviter les dommages et de maintenir la qualité des résultats. Ceci est particulièrement important dans l’industrie automobile, où les exigences en matière de précision dimensionnelle et de qualité de surface sont élevées.
Un problème connu lors de la manipulation de pièces de carrosserie à vernir est la présence d’impuretés dues à des substances perturbant le mouillage de la peinture (LABS) dans les composants d’automatisation. Des matériaux sans LABS dans les joints d’étanchéité et les pièces en plastique ainsi que des revêtements spéciaux des composants de préhension garantissent des résultats de peinture non altérés et évitent les rebuts inutiles. Cela permet non seulement de réduire les coûts, mais aussi d’augmenter la valeur de la production grâce à une plus grande proportion de produits vendables.
L’utilisation de capteurs dans les systèmes EOAT permet de collecter et d’analyser les données de production en temps réel. Ces données permettent de détecter les erreurs à un stade précoce et de garantir la qualité des produits. En particulier dans la production automobile, où les chaînes de tolérance sont exigeantes et les exigences de qualité strictes, cette technologie offre une méthode fiable pour éviter les problèmes de qualité tout en réduisant les rebuts.
Outre les facteurs classiques de l’OEE, le thème de la durabilité prend de plus en plus d’importance dans l’industrie automobile. Les solutions EOAT modernes, telles que les araignées à vide à énergie optimisée, réduisent la consommation de ressources et contribuent à une production plus respectueuse de l’environnement. Cela permet de répondre non seulement aux exigences légales, mais aussi aux attentes des clients et des investisseurs, qui accordent de plus en plus d’importance aux processus durables.
L’utilisation des technologies numériques en combinaison avec les solutions d’EOAT offre de nouvelles possibilités d’optimisation des processus de production. Les pinces robotisées compatibles IoT permettent de mettre en œuvre efficacement la surveillance de l’état et la maintenance prédictive. Les données en temps réel permettent de gérer de manière proactive les mesures de maintenance des lignes de production et de minimiser ainsi les temps d’arrêt.
Un exemple pratique : un effecteur terminal intégré avec des axes électriques qui, grâce à l’assistance numérique, détecte une irrégularité dans le mouvement des axes et alerte l’équipe de maintenance à temps, évite les arrêts de production imprévus et assure une disponibilité maximale.