Quand vous utilisez un bras robotisé, c’est pour automatiser une tâche spécifique. Il est alors souvent intéressant de faire effectuer le mouvement externe avec le bras robotisé. Il peut s’agir d’un mouvement linéaire ou rotatif, qui est coordonné avec le mouvement du bras robotisé. Ne serait-il pas plus pratique de commander le mouvement externe via le programme du robot ? Universal Robots a développé à cet égard les URCaps ou Universal Robots Capabilities. Ces plugins logiciels permettent d’ajouter des nouveaux écrans, des modèles et des fonctionnalités qui ne sont pas disponibles en standard dans le programme de commande du robot. Ils sont proposés comme une application sur un smartphone. Jan-Willem Addink d’Olmia Robotics nous explique la valeur ajoutée et revient sur la collaboration avec Festo.
« Chez Olmia Robotics, nous partons toujours de la problématique d’un client. Celle-ci découle souvent d’un manque de personnel ou d’un souhait d’automatiser des tâches lourdes et répétitives. Nous sommes spécialisés dans les cobots et les robots capables de travailler avec des opérateurs dans un espace, voire de collaborer sans protections. » Un cobot est conçu pour détecter des situations dangereuses et réagir en conséquence, en ralentissant ou en s’arrêtant complètement. Jan-Willem Addink reçoit souvent des demandes vierges. « Nous commençons par analyser la production puis nous proposons un concept et un budget que le client valide ou non. L’étape suivante consiste à développer une preuve de concept car le client veut bien entendu avoir si la solution fonctionne – et de quelle manière – avant de s’engager dans un investissement. La phase d’ingénierie proprement dite est ensuite lancée et nous contactons Festo. »
La plupart des demandes proviennent de l’industrie de l’emballage. La mise en place, le conditionnement et la palettisation de cartons constituent souvent la première étape d’une robotisation. « Une imprimerie à Sneek utilise une centaines de types de boîtes et de plateaux différents. Certaines sont scellées avec de l’adhésif, d’autres sont des boîtes pliantes ou des bacs ouverts sans couvercles, les préhenseurs à vide pour la manipulation des boîtes n’étant pas alors une option. De plus, le poids des boîtes varie de trois à vingt kilos. »
L’ingénierie, les tests et la réalisation, y compris le montage et l’enlèvement, ont lieu sur le site à Tiel. « Nous avons des locaux de formation pour former les opérateurs et le personnel du service technique. On nous demande souvent tout ce qu’un bras robotisé est capable de faire, comme le collage d’autocollants et l’inspection des emballages. Nous organisons des formations sur la programmation afin que l’utilisateur puisse configurer lui-même le système. La composante CE et l’analyse de risque sont bien entendu abordées, ce qui nécessite des instructions claires. »
Il y a huit ans, Olmia était l’une des premières entreprises du pays à se consacrer entièrement aux cobots, ce qui lui a permis de prendre une longueur d’avance sur la concurrence. « Le marché a connu une croissance considérable ces dernières années. Nous travaillons indépendamment des marques. Nous avons commencé avec Universal Robots puis nous avons ajouté deux autres marques au fil des ans pour pouvoir proposer la meilleure solution à chaque demande. Ce qui compte pour nous, c’est d’offrir la meilleure solution et la meilleure qualité. Forts de notre expérience, nous pouvons vraiment simplifier le travail. »
Jan-Willem Addink constate un glissement dans la demande. « Au début, les clients achetaient eux-mêmes un bras et un préhenseur puis se lançaient et cherchaient à en tirer le meilleur profit. Aujourd’hui, la capacité est clairement insuffisante et les clients nous contactent pour développer des solutions complètes. Nous faisons alors appel à Festo. »
Les deux entreprises s’étaient déjà rencontrées à plusieurs reprises dans le cadre de projets. Olmia travaillait avec les produits de Festo mais il n’était pas encore question de collaboration active. « Festo est une entreprise qui présente toujours des nouvelles initiatives et des développements innovants lors de salons professionnels. Nous la suivons car ces innovations sont une formidable source d’inspiration. Nous avions travaillé ensemble lors d’un projet impliquant l’intégration d’un préhenseur développé par Festo. Cela nous a incité à renforcer le contact. Martin de Deyne de Festo nous a rendu visite et nous a détaillé les possibilités et la méthode de travail. Ce fut une rencontre constructive et les questions ont fusé de part et d’autre. Le projet de la Koninklijke Drukkerij de Vries à Sneek est alors arrivé. Le système de préhension représentait un véritable défi.
Luuk van Welzen d’Olmia a alors repris contact avec Martin de Deyne pour échanger des idées avec un expert de Festo. « Les collaborateurs de Festo connaissent parfaitement leurs produits et discuter avec eux est très enrichissant. La solution finale est un préhenseur léger en carbone. Le moteur et le servovariateur sont conformes aux spécifications. La charge de levage maximale est de vingt-cinq kilos, ce qui est largement suffisant pour l’application du client. »
Si vous travaillez avec un préhenseur à vide, le poids du préhenseur ne pose pas un problème. Dans le cas présent, la solution de préhension la plus appropriée était une pince qui devait pouvoir s’ouvrir à des distances variables. Il fallait donc adapter la technique – qu’il fallait commander – et donc le poids. « Si vous réalisez toujours la même course, la pneumatique convient parfaitement. Mais lorsqu’il s’agit de manipuler divers produits, une autre solution s’impose. Nous avons cherché un préhenseur léger intégrant une force de serrage car le produit ne pouvait pas glisser du préhenseur. Il a finalement été développé spécifiquement pour ce projet. »
Le client n’a pas pris de décision à la légère. Cela se remarque à la manière dont il a contacté Olmia. « On nous a d’abord posé une question via le chatbot. Pour nous, c’était un client inconnu. Plusieurs parties ont été invitées à soumettre une idée. Nous avons ensuite testé la solution à Tiel. Nos connaissances et notre expérience nous ont permis d’être convaincants et d’avancer un résultat satisfaisant. Le process manager était très enthousiaste ! » Les opérateurs dans l’atelier ont également ‘accroché’. « Nous constatons que les individus sont naturellement sceptiques face à une robotisation. Mais après avoir suivi une formation sur le mode de fonctionnement et la manière de procéder, tout le monde était positif et d’autres étapes sont même envisagées ! ». Le cobot effectue le travail de deux ETP. « Ce qui ne veut pas dire que deux personnes ont perdu leur emploi, mais peuvent désormais réaliser d’autres tâches plus agréables. Il y a une pénurie de main d’œuvre et robotiser ne signifie pas licencier. Le travail répétitif est très facile à robotiser et ce sont souvent des tâches monotones. Les opérateurs sont donc gagnants. » La solution est déployée sur six lignes fixes de l’imprimerie. La prochaine étape consistera à rechercher une solution mobile, donc encore plus flexible.
L’URCap a été d’une grande aide dans cette solution. « Le préhenseur est facile à commander. Bien souvent, il faut une étape intermédiaire et écrire ou programmer un logiciel, mais ce n’est plus nécessaire aujourd’hui. Il suffit d’introduire quelques paramètres lors de la programmation. Les possibilités sont infinies et la précision est millimétrique. La particularité réside dans la facilité d’utilisation pour l’utilisateur. Cet URCap permet d’intégrer facilement les solutions de Festo dans les programmes. Pour ce client-ci, nous avons ajouté une couche distincte sur l’URCap afin que les données introduites par le client soient directement transmises au servovariateur. Via cette couche, un modèle, le client peut créer lui-même des nouveaux schémas de manière simple et directe. » D’après Jan-Willem Addink, cela simplifie la tâche de l’utilisateur et c’est un grand avantage pour l’intégrateur de systèmes qui configure généralement l’URCap pour l’utilisateur final.
Dans le cadre d’un nouveau projet où les deux parties ont collaboré, il s’agissait d’adapter une solution standard chez un utilisateur final. « L’utilisateur final avait fait concevoir un kit mais il fallait l’agrandir légèrement avec un chariot plus long et une portée plus grande. Le cobot doit desservir six stations qui ne sont pas alignées, ce qui nécessite un mouvement. Une adaptation coûteuse qui nous a poussé à contacter Martin de Festo pour nous renseigner sur les possibilités. Les chariots de Festo sont disponibles sur mesure et commandables avec l’URCap. Le prix devient alors attractif et la solution technique se configure avec une grande flexibilité. « C’est une bonne chose pour l’intégrateur car il souhaite souvent ajuster certaines choses », déclare Jan-Willem Addink en riant. Les chariots de Festo sont moins chers et plus flexibles mais aussi plus rapides que celui utilisé dans la configuration existante. « Le support de Festo est rapide et efficace », ajoute Jan-Willem Addink. « Martin nous répond généralement dans les heures qui suivent. Nous sommes extrêmement satisfaits car nous obtenons rapidement des réponses pertinentes à nos questions. Le contact est agréable et nous sommes enchantés de cette collaboration où l’on sent bien que Festo veut être plus qu’un fournisseur et s’engager dans un projet commun. Tant nos ingénieurs que les ingénieurs de Festo entretiennent d’excellentes relations. » Il cite l’exemple d’un cobot pour lequel le poids de l’outil revêt une grande importance. « Il faut souvent tenir compte du poids des matériaux de la solution et Festo a pleinement intégré ce facteur. »
L’URCap a été spécialement conçu pour les servovariateurs de Festo, ce qui en fait un outil unique. Le Festo URCap fonctionne avec les préhenseurs électriques mais aussi avec tous les préhenseurs, moteurs ou actionneurs de Festo. « L’avantage des URCaps réside dans la grande facilité de contrôle des composants. Festo est largement en avance dans ce domaine. La concurrence est rude et Festo est un exemple à suivre ! »