Les pertes d’énergie dues aux fuites constituent probablement le problème le plus fréquent et le plus sous-estimé des systèmes d’air comprimé. Un léger sifflement au niveau d’un raccord ici, un accouplement qui fuit là : ce qui passe inaperçu dans le bruit quotidien de la production s’accumule au cours de l’année et représente des coûts considérables qui pourraient être évités. Une seule et minuscule fuite d’un diamètre de seulement un millimètre entraîne déjà un surcoût annuel de près de 180 euros pour une pression de réseau de 6 bars. Un audit dans une usine de production typique a montré à quelle vitesse ces petites pertes s’additionnent : on y a trouvé 278 fuites, avec un coût total de presque 50 000 euros par an. C’est un capital qui s’évapore littéralement. Les fuites passent souvent inaperçues, car personne ne les recherche spécifiquement. Mais si l’on s’intéresse activement à la localisation des fuites, on découvre rapidement qu’il n’y a aucune mesure qui permette de réduire plus rapidement et durablement les coûts énergétiques. Supprimer les fuites permet non seulement d’économiser de l’argent, mais aussi d’augmenter la disponibilité et la stabilité de l’ensemble du système.
« Il vaut mieux mettre un peu plus de pression, par sécurité » : cette idée est ancrée dans de nombreuses entreprises. Afin d’éviter les pertes de pression dues aux longues conduites ou aux filtres, le compresseur est souvent réglé sur une pression nettement supérieure à celle requise par l’application réelle. Si un compresseur fonctionne par exemple à 7,5 bars alors que seulement 6 bars sont nécessaires sur la machine, il s’agit d’une réserve de sécurité permanente et coûteuse. Chaque bar de sur-pression augmente la consommation énergétique du compresseur de 6-8 % et ce, jour après jour, année après année. Un exemple tiré de la pratique montre l’impact : dans une usine dont les coûts annuels d’air comprimé s’élevaient à environ 780 000 euros, la baisse de la pression du système de seulement 1 bar a permis d’économiser près de 47 000 euros par an. Les marges de sécurité sont importantes, mais une pression du système trop élevée est une solution permanente coûteuse. Une analyse précise de la pression réellement nécessaire à tel ou tel endroit permet de réaliser immédiatement des économies, sans pour autant compromettre la sécurité du processus.
Outre les approches à l’échelle du système, un grand potentiel réside souvent directement dans la machine. Par exemple, dans une application typique de soufflage qui sèche ou nettoie des composants sur une bande transporteuse. Jusqu’à présent, une tuyère soufflait en continu et consommait 533 litres normaux par minute (Nl/min), même si aucun composant ne se trouvait dans la station. Cela engendrait des coûts annuels de plus de 7 000 euros pour une seule étape de travail. Deux ajustements simples ont permis d’améliorer fondamentalement le processus :
• Commande en boucle ouverte :
un capteur détecte désormais avec précision le moment où un composant atteint la station.
• Coup d’air pulsé :
au lieu d’un air continu, l’air n’est plus injecté que brièvement et de manière ciblée (par ex. 0,5 seconde MARCHE, 0,5 seconde ARRÊT), pendant que le composant passe par la tuyère.
La consommation d’air comprimé a ainsi été réduite à environ 260 Nl/min. Les coûts annuels sont tombés à moins de 1 800 euros, une économie de plus de 5 000 euros par an ! Cet investissement a été amorti en quelques semaines. Cet exemple vous montre clairement comment même de petites optimisations de l’application peuvent avoir de grands effets, et pourquoi cela vaut la peine pour vous d’y regarder de plus près.