Les systèmes électriques et pneumatiques doivent souvent fonctionner ensemble de manière fluide au sein d’une machine, mais la complexité augmente lorsque les fonctions, les I/O, la communication et la gestion des données sont conçues séparément. Chaque interface ou variante supplémentaire augmente le travail d’ingénierie, d’installation et de mise en service.
L’automatisation hybride répond à ce défi en intégrant les deux technologies là où elles sont les plus pertinentes et en concevant leurs interfaces dans le cadre d’une architecture unique. Un point essentiel est que les concepts de machines rigides sont difficiles à adapter aux nouvelles normes d’API, aux configurations d’I/O ou aux exigences pneumatiques. Une approche modulaire offre davantage de flexibilité aux ingénieurs, de sorte que le système complet n’a pas besoin d’être repensé pour chaque variante.
Les cinq approches suivantes vous expliquent sur quoi vous concentrer en premier.
La communication relie la commande aux fonctions pneumatiques, mais les normes de bus de terrain requises varient souvent d’un projet à l’autre. Cela peut poser problème lorsque plusieurs environnements API sont exploités avec des matériels différents. La compatibilité multiprotocole permet de réduire cette complexité en adaptant l’interface de communication sans avoir à modifier l’architecture globale de la machine.
La question clé n’est pas seulement quel protocole est nécessaire aujourd’hui, mais dans quelle mesure le système doit évoluer lorsque des changements sont nécessaires.
L’application détermine si une architecture centralisée, décentralisée ou combinée est la plus adaptée. Les I/O déportées permettent de placer les fonctions plus près des modules de la machine tout en gardant d’autres parties centralisées. Cela améliore la flexibilité structurelle.
Différents modules peuvent également exiger différents niveaux de performance pneumatique. Si un distributeur de plus grande taille est nécessaire pour obtenir un débit plus élevé ou plus faible, cela peut être facilement réalisé grâce à une conception modulaire, sans avoir à repenser l’ensemble du système. La flexibilité contrôlée signifie standardiser là où c’est possible et varier uniquement là où c’est nécessaire.
Les solutions intégrées combinent la robustesse et la rapidité des systèmes pneumatiques avec la précision de commande et la flexibilité des systèmes électriques. Ceci conduit à une meilleure performance des machines et à une efficacité accrue du système. Les composants basés sur une architecture ouverte favorisent cette synergie, tant dans les concepts centralisés que décentralisés. La structure modulaire constitue la base pour répondre efficacement aux exigences simples et complexes. Les solutions suivantes vous aideront à tirer le meilleur parti des atouts des deux technologies pour vos solutions d’automatisation.
L’intégration réduit le nombre de composants distincts dans une machine. Les fonctions pneumatiques, les fonctions de sécurité et les capteurs peuvent être placés plus près du processus. Cette approche réduit le nombre d’interfaces, de câbles et de tuyaux.
Il en résulte une structure système plus simple, sans modifier la fonctionnalité centrale de la machine. La valeur d’un système simplifié réside dans l’absence de complexité inutile, tout en garantissant la disponibilité des fonctions requises.
L’ingénierie commence par la planification du système et se poursuit jusqu’à la configuration et la mise en service. Les outils numériques soutiennent ce processus en structurant les composants tels que les terminaux de distributeurs et les I/O déportées au niveau du système, et en transférant les données de conception aux étapes suivantes.
Cela réduit les reprises et garantit la cohérence des informations tout au long des différentes phases du projet. Le bénéfice est une meilleure maîtrise de la complexité tout au long du processus d’ingénierie.
Les données des capteurs issus des systèmes pneumatiques peuvent être intégrées à l’architecture de la machine. Des informations telles que la pression ou l’état de fonctionnement deviennent accessibles plus près du processus.
Ceci améliore la visibilité du comportement du système et aide à détecter plus tôt les écarts. L’objectif n’est pas de collecter davantage de données, mais d’utiliser plus efficacement les informations de processus pertinentes.
Comprendre l’automatisation hybride n’est qu’un point de départ. La prochaine étape consiste à définir les besoins réels de l’architecture de votre machine.
Le guide Avant de configurer : Le Guide des cinq critères essentiels pour le choix des terminaux de distributeurs et des I/O déportées vous aide à évaluer différents aspects : le concept de machine, la communication, les performances pneumatiques, les fonctions intégrées et le processus d’ingénierie. Utilisez ces questions pour distinguer les éléments indispensables des options et des points à définir, afin d’établir un ensemble clair de critères pour votre architecture avant de vous concentrer sur le choix des produits.
Obtenir le guideUne fois que vous aurez cerné les exigences liées à l’architecture de votre machine, vous pourrez commencer à examiner comment celles-ci se traduisent dans une plateforme d’automatisation spécifique.
Le terminal de distributeurs VTUX est un exemple d’approche plateforme qui réunit la communication, les performances pneumatiques, la sécurité, l’I/O et des fonctions intégrées sélectionnées dans un concept de système connecté. N’oubliez pas toutefois que la bonne configuration dépend toujours de votre application, de votre architecture et de la configuration requise.