La neige et le verglas rendent la conduite d'une voiture un peu glissante en hiver. Le sel de voirie rend les routes plus sûres, mais il est non seulement nocif pour l'environnement, mais aussi pour les pièces métalliques de la voiture. Le sel attaque le métal de la carrosserie, provoque des bulles dans la peinture et finalement l'écaillage et la corrosion. La résistance d'un matériau à la corrosion peut être testée par des processus de test standardisés, par exemple dans la chambre de brouillard salin.
Les tests au brouillard salin sont courants dans l'industrie automobile et constituent le moyen le plus courant de tester les peintures et autres revêtements. Les composants d'automatisation doivent également passer le test. Dans le domaine de la technologie, la corrosion est une réaction principalement électrochimique d'un matériau métallique avec son environnement. Cette réaction peut altérer les propriétés du matériau et la fonction du composant qui en est issu.
Presque tous les matériaux rouillent un jour ou l'autre. Le produit de corrosion le plus connu est la rouille rouge. Celle-ci se forme par oxydation de fer ou d'acier avec de l'oxygène dans un environnement humide. La rouille blanche est le produit de la corrosion du zinc.
Festo teste entre autres les surfaces des composants et les nouveaux types de revêtement dans la chambre de brouillard salin. Là, les pièces s'accrochent à de fins crochets et sont régulièrement aspergées de brouillard salin pendant des jours. Ce dernier est beaucoup plus salé que l'air marin et peut donc simuler une charge similaire à celle d'années d'utilisation dans des environnements humides et salés en très peu de temps. Les experts en matériaux évaluent ensuite la corrosion.
Étant donné que les composants Festo sont exposés à des conditions environnementales très dures ou douces, selon l'application, il existe différentes classes de protection anticorrosion. Par exemple, les composants utilisés dans les stations d'épuration des eaux usées doivent avoir une classe de protection anticorrosion 3 (la deuxième plus élevée). Autrement dit, ils survivent cinq jours dans la chambre de brouillard salin sans corrosion. Afin d'atteindre la classe de protection anticorrosion 4, les composants doivent survivre dix jours dans le brouillard salin sans corrosion.
Il existe de nombreuses façons de protéger le composant de manière fiable : les revêtements métalliques, par exemple en zinc, peuvent protéger les composants en acier. Les revêtements inorganiques tels que les vernis humides et les vernis en poudre constituent un autre exemple.