Le terme « durabilité » est trop souvent vide de sens dans son utilisation. Wellspect en mesure tout le sens : l’entreprise, leader mondial dans la fabrication de solutions pour le traitement médical de la continence, a solidement ancré la durabilité dans sa stratégie d’entreprise et travaille activement sa mise en œuvre. Il n’est donc pas étonnant que l’entreprise mise sur les Festo Energy Saving Services dans son usine de Mölndal, près de Göteborg en Suède, grâce auxquels Wellspect économise 37 000 euros par an sur ses coûts énergétiques.
Ces économies d’énergie correspondent à 24 tonnes d’émissions de CO2 en moins par an. Un effet secondaire agréable de la réduction de la consommation énergétique : la disponibilité des machines sur l’une des lignes d’emballage de cathéters a augmenté de 10 % en raison de la réduction de l’usure des composants.
Audit d’efficacité énergétique de l’air comprimé
« Bo Lilja, expert en efficacité énergétique chez Festo Suède, a utilisé l’audit d’efficacité énergétique de l’air comprimé de Festo pour mettre en évidence les points faibles de notre installation et les mesures les plus rentables à prendre dans notre système d’air comprimé », explique Erik Blomholt, responsable de la maintenance chez Wellspect. Lilja a mis les mesures à la disposition de l’équipe de maintenance de Wellspect en ligne sur Portail Festo Energy Saving Services. « Nous avons ainsi pu surveiller de manière simple et structurée la correction des défauts, comme l’élimination des fuites », explique Blomholt. Enfin, cela permet également de chiffrer les pertes d’énergie et les émissions de CO2.
L’audit d’efficacité énergétique de l’air comprimé s’est déroulé en cinq étapes : dans les trois premières étapes, Bo Lilja, expert en efficacité énergétique, a analysé la production d’air comprimé, le conditionnement de l’air comprimé et la distribution de l’air comprimé de l’ensemble du système, avant de se consacrer aux applications pneumatiques, c’est-à-dire aux machines et aux installations elles-mêmes. Il a ainsi analysé l’efficacité énergétique de ces machines et installations et a localisé les fuites.
« J’ai vérifié si les entraînements, les distributeurs et les tuyaux étaient dimensionnés de manière optimale, si les applications de soufflage et de vide étaient conçues de manière efficace et si les concepts d’installation et de commande devaient être optimisés », explique Lilja.
Dans la cinquième et dernière étape, le spécialiste a développé un concept de système de surveillance de l’air comprimé permettant de contrôler en permanence les états énergétiques.