Bloedplasma bevat meer dan 120 waardevolle eiwitten. Daartoe behoren stollingsfactoren, bloedvervangende stoffen en immunoglobulinen, die bijvoorbeeld het verzwakte immuuunsysteem van patiënten na orgaantransplantaties versterken. Om de waardevolle grondstof zo goed mogelijk te kunnen benutten, investeren bedrijven zoals Biotest AG in onderzoek en innovatieve productiemethoden. Dat is de moeite waarde want het aantal medische producten dat zo uit één liter bloedplasma kan worden gewonnen, stijgt van drie naar vijf. Dit leidt tot een duurzame verhoging van de productiviteit, omdat de plasma-inkoop ruim 50% van de productiekosten voor zijn rekening neemt. Efficiëntere methoden zorgen voor de optimale verwerking van de diverse uit bloedplasma gewonnen producten. In de nieuwe productie-installatie van Biotest vereenvoudigen 6000 ventielen en 250 gestandaardiseerde schakelkasten niet alleen de opbouw van de installaties, maar ook de latere instandhouding en verlagen zo de onderhoudskosten.
Standaardisering heeft duurzame gevolgen
De standaardisering bij de nieuwbouw van de Biotest-installatie voor bloedplasmafractionering biedt voordelen voor het bedrijf én de installatiebouwers. Installatiebouwers kunnen nu snel en ongecompliceerd vooraf bepaalde componenten bestellen en dankzij de componentenpool van gunstige voorwaarden profiteren, terwijl Biotest de totale kosten voor de aanschaf van reserveonderdelen wist te verlagen. Daarnaast hoeft het onderhouds- en instandhoudingspersoneel minder te worden getraind en zijn de stilstandstijden korter en de reparatiekosten bij storingen lager. Ook zijn de kosten voor de documentatie en het Supply Management verlaagd.
Capaciteit en efficiëntie verhoogd
„Bij de bouw van het nieuwe gebouw met de moderne grote bloedplasmafractioneringsinstallatie hebben wij ons twee doelen gesteld“, legt Matthias Mahle, Manager Technisch Projectmanagement BNL, van Biotest uit. „Enerzijds wilden we de capaciteit van de bestaande installaties uitbreiden. Anderzijds ging het ons om efficiëntie. Als farmaceutisch bedrijf voor bloedplasmaverwerking hebben we te maken met een wereldwijd geconsolideerde concurrentie. Wij versterken onze marktpositie door meer producten uit dezelfde hoeveelheid plasma te winnen“, aldus Mahle. In de nieuwe installatie kan Biotest met moderne processen een groter aantal producten maken en de opbrengst en reinheid ervan verhogen. „Met de deels al in 1995 gebouwde huidige installaties konden wij drie verschillende producten uit het plasma winnen, terwijl we dat aantal in de toekomst met de nieuwe installatie tot zes producten kunnen verhogen“, benadrukt Mahle. „Een zeer efficiënte productie is van cruciaal belang omdat meer dan 50% van de productiekosten uit de grondstof bloedplasma bestaat.“ De maximale capaciteit van de bestaande installatie is 800.000 liter, terwijl we met de nieuwe installatie tot maar liefst 1,4 miljoen liter bloedplasma kunnen fractioneren.
Vroeg in de engineering geïntegreerd
Hoewel het ontwerp van de nieuwe installatie al in 2013 begon, zal de installatie waarschijnlijk in 2021 volledig in bedrijf worden gesteld. Hoewel het grootste deel van de installatie al ter plaatse is geïnstalleerd, moet een lang validerings- en kwalificeringsproces vóór de eigenlijke productie worden doorlopen. Na de Basic Engineering werd ook Festo al zeer vroeg in het proces van de Detail Engineering geïntegreerd. Voor Werner Gödel, afdelingsmanager EMSR Technik van Biotest, was het voor een op lange termijn zo efficiënt mogelijk werkende installatie belangrijk dat voor bepaalde productgroepen van de automatisering standaarden werden bepaald. „Een van de centrale vragen luidde: in hoeverre kunnen we alles unificeren en standaardiseren om bijvoorbeeld onze instandhoudingskosten te verlagen? Een belangrijke stap daarvoor was het gebruik van standaardventielkasten. Een zo laag mogelijk aantal standaarden zorgt later voor minimale instandhoudingskosten“, legt Werner Gödel uit.
Tot in het kleinste detail gedefinieerd
Jürgen Weber, vroeger Segmentmanager Pharma Deutschland van Festo, en momenteel verantwoordelijk voor Process Industries, Zuid-Duitsland, werkte actief mee aan de definitiefase. In die fase werden deels zeer gedetailleerde vragen o.a. over het gebruik van schroefverbindingen van roestvast staal of vernikkeld messing. Nadat Festo als standaard was geselecteerd, konden de in totaal zeven leveranciers aan de hand van een projectspecifieke bestelcatalogus de relevante producten resp. pool-componenten zoals de gestandaardiseerde ventielkasten opzoeken en via het elektronisch platform bestellen.
Nauwe afstemming van begin af aan
In de vroege ontwerpfase was voor Werner Gödel van Biotest vooral de nauwe afstemming met Jürgen Weber van Festo belangrijk, maar ook met de eigen instandhoudingsafdeling. „De instandhoudingsafdeling moet ten slotte met de gebruikte producten werken. En zij adviseerden duidelijk om voor Festo te kiezen. De pluspunten waren o.a. gebruiksvriendelijkheid, een goede support en lange levensduur", aldus Gödel. „Wij hebben vooraf ook met installatiebouwers gesproken en meningen over de pool-componenten verzameld. Ook zij hadden een duidelijke voorkeur voor onderdelen van Festo.“
Biotest AG
Landsteinerstraße 5
63303 Dreieich
Duitsland
