Het meest voorkomende en tegelijkertijd meest onderschatte probleem in persluchtsystemen is energieverlies door lekkages. Een stil sissend geluid bij een schroefkoppeling hier, een lekkende koppeling daar - wat in de lawaaierige dagelijkse productieroutine onopgemerkt blijft, kan in de loop van het jaar tot aanzienlijke vermijdbare kosten leiden. Een enkele, piepkleine lekkage met een diameter van slechts één millimeter bij een netwerkdruk van 6 bar veroorzaakt al jaarlijkse extra kosten van bijna 180 euro. Een audit bij een typische productiefabriek toonde aan hoe snel deze kleine verliezen optellen: 278lekkages werden er gevonden - met totale kosten van bijna 50.000 euro per jaar. Dit is kapitaal dat letterlijk in het niets verdwijnt. Lekkages blijven vaak onopgemerkt omdat niemand er specifiek naar op zoek is. Iedereen die actief betrokken is bij lekkagelokalisatie ontdekt echter al snel dat er bijna geen enkele maatregel is die de energiekosten sneller en duurzamer verlaagt. Het elimineren van lekkages bespaart niet alleen geld, maar verhoogt ook de beschikbaarheid en stabiliteit van het hele systeem.
"Het is beter om iets meer druk uit te oefenen om aan de veilige kant te blijven" - dit idee zit stevig verankerd in veel exploitanten. Om drukverlies door lange leidingen of filters te voorkomen, wordt de compressor vaak ingesteld op een aanzienlijk hogere druk dan de werkelijke toepassing vereist. Als een compressor bijvoorbeeld op 7,5 bar draait, hoewel slechts 6 bar vereist is op de machine, is dit een permanent dure veiligheidsreserve. Elke bar overdruk verhoogt het energieverbruik van de compressor met 6-8 % - dag na dag, jaar na jaar. Een praktijkvoorbeeld toont het effect: in een fabriek met jaarlijkse persluchtkosten van rond 780.000 euro, leidde een verlaging van de systeemdruk met slechts 1 bar tot een besparing van bijna 47.000 euro per jaar. Veiligheidsreserves zijn belangrijk, maar een te hoge systeemdruk is een dure langetermijnoplossing. Een nauwkeurige analyse van hoeveel druk op welk punt echt nodig is, bespaart onmiddellijk kosten - zonder de betrouwbaarheid van het proces in gevaar te brengen.
Naast systeembrede benaderingen is er vaak een groot potentieel direct bij de machine. Bijvoorbeeld in een typische blaasgiettoepassing waarbij onderdelen op een transportband worden gedroogd of gereinigd. Voorheen blies een mondstuk continu en verbruikte 533 normale liters per minuut (Nl/min) - zelfs als er geen component in het station aanwezig was. Dit resulteerde in jaarlijkse kosten van meer dan 7.000 euro voor één enkele werkstap. Twee eenvoudige aanpassingen hebben het proces fundamenteel verbeterd:
- Vereistegerichte besturing:
Een sensor herkent nu precies wanneer een onderdeel het station bereikt.
- Gepulste luchtstraal:
In plaats van continu lucht wordt er slechts kort en selectief lucht ingeblazen (bijv. 0,5 seconden AAN, 0,5 seconden UIT) terwijl het onderdeel door het mondstuk gaat.
Hierdoor daalde het persluchtverbruik tot rond 260 normale liter. De jaarlijkse kosten daalden tot minder dan 1.800 euro - een besparing van meer dan 5.000 euro per jaar! Deze investering werd in slechts een paar weken afgeschreven. Dit voorbeeld laat duidelijk zien hoe zelfs kleine optimalisaties in de applicatie een grote impact kunnen hebben - en waarom het de moeite waard is om er eens goed naar te kijken.