O cálculo do OEE mostra quão bem um dispositivo, máquina, linha de produção ou sistema utiliza sua capacidade teórica máxima e quão bem eles funcionam, particularmente em comparação com equipamentos paralelos. O cálculo analisa três fatores principais: disponibilidade, desempenho e qualidade. Juntos, esses valores fornecem uma visão geral da eficiência de uma linha de produção.
A otimização do OEE tornou-se um fator competitivo decisivo. As empresas com altos valores de OEE não só são mais eficientes, como também podem reagir mais rapidamente às mudanças do mercado e otimizar sua estrutura de custos.
Neste artigo abrangente, você encontrará respostas para as seguintes perguntas:
O indicador Overall Equipment Effectiveness foi desenvolvido para fornecer às empresas uma métrica padronizada para avaliar seus sistemas de produção. Ele permite comparar a produtividade real de uma máquina ou sistema com sua capacidade máxima possível.
A avaliação do OEE baseia-se em três fatores centrais: disponibilidade, desempenho e qualidade (tempo de atividade, taxa de produção, rendimento). Esse índice percentual fornece uma perspectiva abrangente sobre a eficiência e a eficácia de uma unidade de produção.
Disponibilidade de tempo:
Desempenho produtivo:
Qualidade do resultado da produção:
O OEE é calculado por meio desta fórmula:
Mas qual seria um bom valor de OEE? Um valor de OEE considerado ótimo é, em geral, 80 % ou mais para processos de produção discretos. Esses valores são geralmente classificados como "classe mundial" no setor industrial, pois refletem o uso eficaz dos equipamentos, alta produtividade e uma combinação ideal de disponibilidade, desempenho e qualidade. As empresas que alcançam esses resultados máximos geralmente têm sistemas de produção altamente desenvolvidos e usam tecnologias de ponta e fluxos de trabalho otimizados para garantir o máximo de eficiência.
No entanto, a obtenção de um alto valor de OEE é largamente determinada por inúmeros fatores de influência que, no fim das contas, precisam ser considerados. Um aspecto central é a forma do processo e do procedimento, que afeta tanto a estrutura dos processos de produção quanto a eficiência dos métodos usados. A maturidade do sistema, o tempo de execução do sistema (idade) e a boa cooperação entre os envolvidos no sistema de produção também têm impacto sobre o valor.
O cálculo do OEE depende de vários fatores, incluindo
Nas seções seguintes, entraremos em mais detalhes sobre as medidas práticas para a otimização do valor de OEE.
Como um dos fatores mais importantes no cálculo do OEE, a disponibilidade é significativamente influenciada pelo tempo de operação. Paradas planejadas, como para manutenção ou reequipamento, devem ser otimizadas e reduzidas ao mínimo. O reequipamento rápido e os ajustes precisos de formato são as alavancas decisivas para maior flexibilidade.
Os sistemas modernos dispõem de tecnologias adequadas que permitem que as alterações de formato sejam realizadas no menor tempo possível, com redução significativa dos tempos de parada planejados. A otimização direcionada dos tempos de preparação usando métodos como o SMED (Single-Minute Exchange of Die) também ajuda a reduzir ainda mais os tempos de troca de equipamento e a aumentar significativamente a disponibilidade da máquina.
O fator de qualidade na eficácia geral do equipamento (OEE) descreve a porcentagem de produtos fabricados que atendem aos requisitos especificados (OK) e que podem ser utilizados diretamente sem retrabalho. A alta qualidade tem um impacto direto na eficiência da produção, pois reduz a proporção de refugo e retrabalho, preservando recursos e reduzindo custos.
Conceitos e tecnologias inovadores desempenham um papel fundamental na otimização da taxa de qualidade. A produção isenta de LABS desempenha um papel fundamental nos processos de pintura no sentido de evitar a contaminação e obter um rendimento maior. Além disso, os sistemas à prova de falhas são essenciais, pois podem continuar a produção de forma confiável mesmo em caso de interrupções inesperadas.
A implementação do princípio de zero defeito, que visa eliminar completamente a ocorrência de erros desde o início, é particularmente inovadora. O uso de sistemas de inspeção modernos, monitoramento de processos baseado em IA e controles de qualidade automatizados garante um rendimento de produção consistentemente alto. A transparência máxima por meio do rastreamento contínuo dos processos de produção executados corretamente também contribui para a taxa zero de defeitos.
O desempenho é outro fator central da OEE (Eficácia Geral do Equipamento) quanto à eficiência e avalia a fluidez da produção em relação à capacidade máxima possível. Ele tem um impacto direto sobre a taxa de produção e a eficácia geral de uma linha de produção.
A análise precisa e a otimização do desempenho requerem o uso de softwares modernos que permitam o monitoramento detalhado. Essas ferramentas identificam atrasos, ineficiências e possíveis gargalos em tempo real, permitindo que as empresas reajam rapidamente aos desvios.
As tecnologias utilizadas com mais frequência incluem MES (Manufacturing Execution System) e SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition). Esses sistemas registram e analisam continuamente os dados de produção para tornar visíveis os problemas técnicos e organizacionais. Além disso, os serviços baseados em nuvem oferecem opções avançadas de armazenamento e análise de dados, e a implementação do monitoramento de processos com suporte de IA.
Esses fatores permitem que as empresas não só aumentem a eficiência da produção, como também otimizem seus valores de OEE de forma direcionada.
As unidades e sistemas de maniplação de materiais, alimentação de materiais, teste, classificação e embalagem são partes integrantes de um sistema de produção eficiente. Uma solução otimizada de End of Arm (EOA) pode melhorar a eficiência dos sistemas de manuseio e, assim, aumentar o desempenho da linha.
Um valor alto de OEE se baseia na eficácia com que a disponibilidade, o desempenho e a qualidade de um sistema são otimizados, tanto técnica quanto organizacionalmente. Trocas de equipamento rápidas e ajustes precisos de formato contribuem decisivamente para aumentar a disponibilidade. Métodos de produção claramente definidos e à prova de falhas também aumentam a qualidade ao minimizarem erros e refugo.
O monitoramento digitalizado de processos automatizados desempenha um papel fundamental na detecção precoce de quedas no desempenho e na implementação de contramedidas direcionadas. Principalmente o uso de modernos efetores finais e de outras soluções de manuseio automatizadas nos processos de logística de produção aumenta significativamente o desempenho geral de uma linha de produção, evitando gargalos e otimizando o fluxo de materiais.
A interação de todos esses elementos permite que as empresas melhorem a eficácia geral dos equipamentos (OEE) a médio e longo prazo e alcancem um valor de benchmark que traduza uma excelente eficiência de produção. A chave para o sucesso está na melhoria contínua, na análise detalhada dos sistemas de produção e na aplicação ideal de métodos e tecnologias organizacionais modernos.