O problema mais comum e, ao mesmo tempo, mais subestimado nos sistemas de ar comprimido é a perda de energia devido a vazamentos. Um silencioso ruído sibilante em uma conexão de parafuso aqui, um acoplamento com vazamento ali - o que passa despercebido na barulhenta rotina diária de produção resulta em consideráveis custos evitáveis ao longo do ano. Um único e minúsculo vazamento com um diâmetro de apenas um milímetro em uma pressão de rede de 6 bar já causa custos adicionais anuais de quase 180 euros. Uma auditoria em uma fábrica típica mostrou como essas pequenas perdas se acumulam rapidamente: 278vazamentos foram encontradas lá - com custos totais de quase 50.000 euros por ano. Esse é um dinheiro que literalmente desaparece no ar. Os vazamentos geralmente não são detectadas porque ninguém está procurando por elas especificamente. No entanto, qualquer pessoa ativamente envolvida na localização de vazamentos descobre rapidamente que dificilmente há alguma medida que escareie os custos de energia de forma mais rápida e sustentável. A eliminação de vazamentos não apenas economiza dinheiro, mas também aumenta a disponibilidade e a estabilidade de todo o sistema.
"É melhor se esforçar um pouco mais para ficar do lado da segurança" - essa ideia está firmemente ancorada em muitas empresas. Para evitar perdas de pressão causadas por tubulações longas ou filtros, o compressor geralmente é ajustado para uma pressão significativamente maior do que a exigida pela aplicação real. Se um compressor estiver funcionando a 7,5 bar, por exemplo, embora apenas 6 bar seja necessário na máquina, essa é uma reserva de segurança permanentemente cara. Cada bar de sobre pressão aumenta o consumo de energia do compressor em 6-8 % - dia após dia, ano após ano. Um Exemplo Prático mostra o efeito: Em uma fábrica com custos anuais de ar comprimido de redondos 780.000 euros, a redução da pressão do sistema em apenas 1 bar levou a uma economia de quase 47.000 euros por ano. As reservas de segurança são importantes, mas a pressão excessiva do sistema é uma solução cara a longo prazo. Uma análise precisa de quanta pressão é realmente necessária em cada ponto economiza custos imediatamente, sem comprometer a confiabilidade do processo.
Além das abordagens em todo o sistema, muitas vezes há um grande potencial diretamente na máquina. Exemplo, em uma aplicação típica de moldagem por sopro que seca ou limpa componentes em uma esteira transportadora. Anteriormente, um bocal soprava continuamente e consumia 533 litros padrão por minuto (Nl/min) - mesmo que não houvesse nenhum componente na estação. Isso resultou em custos anuais de mais de 7.000 euros para uma única etapa de trabalho. Dois ajustes de simplicidade melhoraram fundamentalmente o processo:
- Controle orientado por demanda:
Um sensor agora reconhece com precisão quando um componente chega à estação.
- Jato de ar pulsado:
Em vez de ar contínuo, o ar é soprado apenas brevemente e de forma seletiva (por exemplo, 0,5 segundos LIGADO, 0,5 segundos DESLIGADO) enquanto o componente passa pelo bocal.
Isso reduziu o consumo de ar comprimido para 260 Nl/min. Os custos anuais caíram para menos de 1.800 euros - uma economia de mais de 5.000 euros por ano! Esse investimento foi amortizado em apenas algumas semanas. Esse exemplo mostra claramente como até mesmo pequenas otimizações no aplicativo podem ter um grande impacto - e por que vale a pena dar uma olhada mais de perto.