Le calcul de l’OEE montre dans quelle mesure un outillage, une machine, une ligne de production ou une installation utilise sa capacité théorique maximale et fonctionne notamment en comparaison avec des équipements parallèles. Elle considère trois facteurs clés : Disponibilité, performance et qualité. Ensemble, ces valeurs donnent une vue d’ensemble de l’efficience d’une chaîne de production.
L’optimisation OEE est devenue un facteur concurrentiel décisif. Les entreprises ayant des valeurs OEE élevées sont non seulement plus efficaces, mais elles peuvent aussi réagir plus rapidement aux changements du marché et optimiser leur structure de coûts.
Dans cet article complet, vous trouverez des réponses aux questions suivantes :
L’Overall Equipment Effectiveness a été développé afin de fournir aux entreprises une métrique unique pour évaluer leurs installations de production. Elle permet de comparer la productivité réelle d’une machine ou d’une installation à sa capacité maximale possible.
L’évaluation OEE se base sur trois facteurs centraux : disponibilité, performance et qualité (uptime, throughput, yield). Cet indicateur en pourcentage fournit une perspective globale sur l’efficacité et l’efficience d’une unité de production.
Disponibilité temporelle :
Performance productive :
Qualité du résultat de la production :
Le calcul de l’OEE se fait à l’aide de cette formule :
Mais qu’est-ce qu’une bonne valeur OEE ? Une valeur OEE que l’on peut qualifier de très bonne se situe typiquement à 80 % ou plus pour les processus de production discrets. De telles valeurs sont généralement considérées comme de classe mondiale » dans l’industrie, car elles reflètent l’utilisation efficace des installations, une productivité élevée et une combinaison optimale de disponibilité, de performance et de qualité. Les entreprises qui atteignent de tels sommets ont généralement des systèmes de production sophistiqués et utilisent des technologies de pointe ainsi que des processus de travail optimisés pour garantir une efficience maximale.
L’obtention d’une valeur OEE élevée est toutefois déterminée de manière déterminante par une multitude de facteurs d’influence dont il faut finalement tenir compte. Un aspect central est la forme des processus et des procédures, qui concerne à la fois la structure des processus de production et l’efficience des méthodes utilisées. La maturité du système, la durée de vie du système (âge) et la bonne coopération des personnes impliquées dans le système de production ont également un impact sur la valeur.
Le calcul de l’OEE dépend de différents facteurs, notamment:
Dans les sections suivantes, nous abordons plus en détail les mesures pratiques d’optimisation de la valeur OEE.
La disponibilité est l’un des facteurs les plus critiques dans le calcul de l’OEE et elle est largement influencée par le temps de fonctionnement. Les temps d’arrêt planifiés, tels que la maintenance ou le rééquipement, doivent être planifiés de manière optimale et réduits au minimum. Un changement d’équipement rapide ainsi que des réglages de format précis sont ici les leviers décisifs pour plus de flexibilité.
Les installations modernes disposent de technologies adéquates qui permettent d’effectuer des changements de format en un minimum de temps, ce qui réduit considérablement les temps d’arrêt prévus. L’optimisation ciblée des temps d’équipement avec des méthodes telles que SMED (Single-Minute Exchange of Die) contribue en outre à réduire encore la durée du changement d’équipement et à augmenter de manière significative la disponibilité des machines.
Le facteur de qualité au sein de l’Overall Equipment Effectiveness (OEE) décrit le pourcentage de produits fabriqués qui répondent aux exigences fixées (i.O.) et qui peuvent être directement réutilisés sans retouches. Une qualité élevée a un impact direct sur l’efficacité de la production, car elle réduit la proportion de rebuts et de retouches, ce qui permet de préserver les ressources et de réduire les coûts.
Des concepts et des technologies innovants contribuent de manière déterminante à l’optimisation du taux de qualité. Ainsi, la production sans laboratoire joue un rôle central dans les processus de peinture afin d’éviter les impuretés et d’obtenir un meilleur rendement. En outre, les systèmes à l’épreuve des défaillances (fail-safe) sont essentiels, car ils permettent de poursuivre la production de manière fiable, même en cas de dysfonctionnements inattendus.
La mise en œuvre du principe Zero Defect, qui vise à éliminer totalement l’apparition d’erreurs dès le départ, est particulièrement porteuse d’avenir. L’utilisation de systèmes de contrôle modernes, d’une observation des processus basée sur l’IA et de contrôles de qualité automatisés permet de garantir un rendement de production élevé et constant. Une transparence maximale grâce au suivi complet des processus de production correctement exécutés contribue en outre à un taux d’erreur zéro.
La performance est un autre facteur d’efficacité central de l’Overall Equipment Effectiveness (OEE) et évalue dans quelle mesure la production se déroule selon le planning par rapport à la capacité maximale possible. Elle a un impact direct sur le débit et l’efficacité globale d’une chaîne de production.
Une analyse et une optimisation précises des performances nécessitent l’utilisation d’outils logiciels modernes permettant un suivi détaillé. De tels outils identifient les retards, les inefficacités et les goulots d’étranglement potentiels en temps réel, ce qui permet aux entreprises de réagir rapidement aux écarts.
Parmi les technologies les plus utilisées, on trouve le MES (Manufacturing Execution System) et le SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition). Ces systèmes collectent et analysent en permanence les données de production afin de mettre en évidence les problèmes tant techniques qu’organisationnels. En complément, les services basés sur le cloud offrent des possibilités étendues de stockage et d’analyse des données et de mise en œuvre d’observations de processus basées sur l’IA.
Grâce à ces facteurs, les entreprises peuvent non seulement augmenter l’efficacité de leur production, mais aussi optimiser de manière ciblée leurs valeurs OEE.
La manipulation des matériaux, les systèmes d’alimentation en matériaux, les systèmes de contrôle, les installations de tri et les unités d’emballage font partie intégrante d’un système de production efficace. Une solution End-of-Arm optimale (EOA) peut améliorer l’efficience des systèmes de manipulation et donc augmenter les performances de la ligne.
Une valeur OEE élevée se base sur l’efficacité avec laquelle la disponibilité, la performance et la qualité d’une installation sont optimisées, tant sur le plan technique que sur le plan organisationnel. Des changements de format rapides et des réglages de format précis contribuent de manière décisive à augmenter la disponibilité. Parallèlement, des méthodes de production clairement définies et à l’épreuve des pannes augmentent la qualité en réduisant le nombre d’erreurs et de rebuts.
L’observation numérisée des processus automatisés joue un rôle clé dans la détection précoce des baisses de performance et la mise en place de contre-mesures ciblées. En particulier, l’utilisation d’effecteurs terminaux modernes et d’autres solutions de manipulation automatisées pour les processus de logistique de production augmente considérablement la performance globale d’une ligne de production en évitant les goulots d’étranglement et en optimisant le flux de matériaux.
L’interaction de tous ces éléments permet aux entreprises d’améliorer leur Overall Equipment Effectiveness (OEE) à moyen et long terme et d’atteindre une valeur de référence qui est considérée comme une mesure de l’excellente efficacité de la production. La clé du succès réside dans l’amélioration continue, l’analyse détaillée des systèmes de production et l’utilisation optimale des méthodes d’organisation et des technologies modernes.