La plupart des retards dans le contrôle des mouvements ne sont pas d'origine mécanique. C'est l'accumulation des tâches d'ingénierie imprévues :
Une chaîne d'outils numériques intégrée aborde ces problèmes en amont, vous permettant ainsi de consacrer moins de temps aux ajustements et plus de temps aux finitions.
Lorsque vous comparez des solutions de contrôle des mouvements, concentrez-vous sur ce qui simplifie le processus d'ingénierie, pas seulement sur ce qui est attrayant sur une fiche technique.
Un contrôle des mouvements moderne et efficace commence par une architecture ouverte pour votre API. Elle doit prendre en charge les protocoles Ethernet industriels courants afin que vous puissiez l'intégrer dans des environnements établis tels que Siemens, Beckhoff, Rockwell et Mitsubishi sans avoir à repenser votre concept de commande. Cette flexibilité de l'API réduit le risque d'ingénierie pour les OEM, car les problèmes de compatibilité apparaissent plus tôt, et non pendant la mise en service.
Un système évolutif exige aussi une sécurité fonctionnelle intégrée. Avec un actionneur à sécurité intégrée, le besoin de composants externes est réduit, tout comme les surprises de dernière minute. Tout aussi important est un flux de documents fluide entre les outils d'ingénierie, vous permettant de conserver un ensemble cohérent de paramètres, depuis le dimensionnement jusqu’à la mise en service, en passant par la configuration. Enfin, recherchez un système complet comprenant un actionneur, un moteur, un actionneur et des câbles conçus pour fonctionner ensemble. Vous passerez ainsi moins de temps à résoudre les problèmes d'interface.
Commencez par définir un système cohérent pour vos besoins concernant l'application en utilisant le System Configurator. Il vous assiste dans la configuration des composants compatibles dans un seul processus et garantit la cohérence des paramètres clés dès le départ. Cette continuité réduit les incompatibilités évitables, prend en‑ charge la planification multiprotocole pour l'assemblage API et réduit les remaniements incessants lorsque le document est réparti entre plusieurs outils.
Une fois cette base configurée, utilisez Electric Motion Sizing pour affiner les paramètres de votre système. Définissez votre application et votre valise de sollicitations et laissez Electric Motion Sizing déterminer les meilleures solutions. Vous pouvez voir les sollicitations, les profils de mouvement et d'autres documents techniques afin de confirmer si la combinaison actionneur et moteur retenue répond à vos exigences concernant l'axe. Identifiez rapidement un surdimensionnement et effectuez les ajustements nécessaires avant que les décisions concernant le matériel n'entraînent un câblage supplémentaire, une intervention sur l'API et une validation du contrôle des mouvements sécurisée.
Votre configuration est prête et votre matériel disponible sur site ? La Festo Automation Suite vous aide à passer de la conception à la mise en service sans une quelconque reconfiguration. Les étapes guidées de mise en service, la spécification des paramètres et le diagnostic raccourcissent le délai de mise en service et facilitent la traçabilité des modifications. Il en résulte une mise en service plus fluide, moins de défauts évitables et des progrès plus rapides lors de l'intégration du contrôle des mouvements dans une machine réelle.
Les projets s'interrompent souvent au stade de la documentation et de la validation en raison des interventions de sécurité. L'Assistant de validation de sécurité offre une approche plus claire et reproductible pour enregistrer et vérifier votre configuration de sécurité, ce qui réduit les tâches administratives manuelles et garantit la disponibilité de toutes les preuves de ce qui a réellement été mis en service. Cela facilite la validation des modifications, l'audit du contrôle des mouvements de sécurité ainsi que le passage à l'étape suivante de la construction.
La saisie répétée des mêmes informations à plusieurs endroits est fastidieuse, mais cet inconvénient appartient au passé avec MyFesto. Il sert de liaison entre tous les outils de votre flux de travail, car il vous aide à transférer et réutiliser les données de projet au cours de la configuration, du dimensionnement, de la mise en service et de la documentation de sécurité, afin que les équipes travaillent sur la même base. Résultat : moins de transferts manuels, moins de divergences de paramètres et un parcours plus fluide entre les choix de conception et ce qui sera réellement opérationnel sur la machine.
Lorsqu'elle s'insère dès le départ dans la conception d'un système de mouvement, la sécurité fonctionnelle est optimale car son ajout ultérieur implique des modules, des câbles et des solutions de contournement supplémentaires. Il existe d’autres modes de mise en œuvre. L'intégration de la sécurité dans des composants essentiels comme l’actionneur réduit la nécessité de pièces externes et garantit la cohérence du concept de sécurité à chaque étape. Tout d'abord, définissez ce que signifie « sûr » pour chaque axe et mode de fonctionnement, puis choisissez des fonctions telles que STO, SS1, SS2, SOS, SLS, SBC et SMS qui soutiennent ce comportement.
Cette approche rend le contrôle des mouvements de sécurité à la fois clair et cohérent. Elle facilite aussi l'évaluation des fournisseurs : les fonctions requises sont-elles faciles à mettre en œuvre, et pouvez-vous les vérifier sans transformer la validation en un projet à part entière ?
Pour obtenir une brève description de chaque fonction, consultez notre page sur la sécurité fonctionnelle pour entraînements électriques.
Pour vous, en tant qu'ingénieur, un système de mouvement complet réduit le travail de coordination imprévu qui ralentit les projets. Lorsque l'entraînement, le moteur, l'actionneur et les câbles proviennent d'un seul fournisseur, la compatibilité est garantie tandis que la conception et la mise en service soulèvent moins de questionnement concernant l'interface.
En tant qu'acheteur, cela signifie moins de pièces à acquérir, approuver et gérer, ce qui réduit l'effort d'achat et favorise la standardisation sur les plateformes de machines.
Pour l'équipe du projet, cela se traduit par une mise en service et une documentation simplifiées car les paramètres, les directives de câblage et les documents d'accompagnement reposent une configuration cohérente. Cela réduit le risque, accélère les cycles de construction et rend les déploiements de contrôle de mouvement plus prévisibles.
Un contrôle de mouvement fiable ne signifie pas nécessairement une plus grande complexité. Avec une approche évolutive qui allie connectivité ouverte de l’API, sécurité fonctionnelle intégrée et flux de travail numérique connecté, les efforts d'ingénierie diminuent mais sans compromettre la sécurité.
Il en découle des résultats bénéfiques et pratiques :
Associez cela à un système de contrôle des mouvements intégré (composants adaptés et outils de support), et votre équipe de projet bénéficie d’un système de mouvement plus facile à concevoir, à documenter et à reproduire sur les plateformes de machines.