La bonne décision dépend de l'application, du FM, de l'infrastructure, de la consommation d'énergie, du coût d'investissement et du coût total de possession. C'est là qu'une évaluation structurée de la technique d’automatisation évite les hypothèses coûteuses.

Réduire les OPEX signifie diminuer les coûts récurrents liés au fonctionnement des machines, des systèmes et des processus de production. En technique d’automatisation industrielle, ces coûts peuvent inclure la consommation d'énergie, l'approvisionnement en air comprimé, la maintenance et le service, les temps d'arrêt, les pièces de rechange, la main-d'œuvre et le coût des processus inefficaces.Pour les ingénieurs en technique d’automatisation, la réduction des OPEX commence au niveau des applications. Il faut se demander d'où proviennent les coûts énergétiques et d’exploitation, au niveau de la machine ou du module de machine. Cela signifie également vérifier si un changement de technologie générera des économies mesurables sur le cycle de vie, ou si une optimisation plus modeste offrira de meilleurs résultats.

Ceci est important car les applications pneumatiques présentent souvent des opportunités cachées de réduction des frais d’exploitation (OPEX). Dans de nombreux cas, la première étape consiste non pas à remplacer la technologie, mais à comprendre où la consommation d’air, les niveaux de pression, les cadences ou l’utilisation de l’air de procédé offrent un potentiel d'économies intéressant. Les petites applications pneumatiques et les mouvements à courte course peuvent toujours être économiquement viables et efficaces sur le plan énergétique, tandis que les actionneurs plus grands ou les applications à forte consommation justifient souvent une analyse approfondie.

Le CAPEX est le coût d'investissement nécessaire pour acheter ou construire une machine, un système ou un composant. L'OPEX correspond au coût de fonctionnement au fil du temps. Une décision en matière de technologie apparemment attrayante du point de vue CAPEX peut entraîner des coûts de fonctionnement plus élevés. L'inverse peut également être vrai : un investissement initial accru peut être justifié s'il réduit la consommation d'énergie, les temps d'arrêt ou les efforts de maintenance dans tout le cycle de vie.

C'est pourquoi le coût total de possession important dans l'automatisation. Le meilleur choix n'est pas simplement la solution au prix d'achat ou la consommation d'énergie la plus faible. La solution doit aussi correspondre aux applications, à l'infrastructure et aux objectifs de coûts dans le temps.

Par exemple, l'électrification peut avoir du sens économiquement lorsqu'une forte consommation d'énergie, une commande précise, des mouvements fréquents ou une demande réduite d'air comprimé permettent un retour sur investissement potentiel. La pneumatique efficace peut toujours être la meilleure option lorsque les mouvements sont simples, compacts, rapides et rentables tout au long du cycle de vie.

Les principaux facteurs de coûts opérationnels dans l'automatisation sont rarement les mêmes pour chaque application. Ils dépendent du fonctionnement de la machine, de la fréquence de son utilisation, des sollicitations qu'elle supporte et des performances de l'infrastructure existante.

Les points critiques pertinents en termes de OPEX peuvent inclure de grands actionneurs pneumatiques, des applications à forte consommation, de l'air de processus, des applications de vide et des zones où l'air comprimé est fourni à une pression plus élevée que nécessaire pour l'application. Cela peut augmenter à la fois la consommation d'air et les coûts d'exploitation. L'air de processus mérite une attention particulière car il consomme souvent plus d'air comprimé que l'actionnement pneumatique dans les environnements de production.

La décision doit être basée sur les données des applications. Les facteurs importants incluent la taille de l'actionneur, la longueur de course, le taux de cycle, la charge, le niveau de pression, la consommation d'air, l'étanchéité et la demande en air de processus, le prix de l'énergie, les efforts de maintenance et le risque de temps d'arrêt.

Le point clé est simple : réduire les coûts d'exploitation commence par l'identification des véritables points sensibles en matière de coûts. Cela ne doit pas commencer par une décision généralisée pour ou contre une technologie spécifique.

La technique d’automatisation peut réduire les OPEX lorsqu'elle cible les bons facteurs de coût. La voie la plus efficace peut être l'électrification, une pneumatique plus performante, un meilleur contrôle de la pression, une réduction de la consommation d'air, une meilleure planification de la maintenance ou une comparaison plus claire des coûts du cycle de vie.

Une évaluation objective de la technologie aide à dissocier les hypothèses du potentiel réel d'économies. Au lieu de se demander si la technologie pneumatique ou électrique est globalement meilleure, il faut se poser la question suivante : quelle technologie réduit les coûts d'exploitation dans cette application spécifique sans complexité inutile ?

Les temps d'arrêt affectent les OPEX lorsque les machines s'arrêtent de manière inattendue ou nécessitent des travaux de maintenance évitables, entraînant des pertes de production. La maintenance prédictive peut aider les équipes à remplacer les réparations réactives par des interventions planifiées lorsque l'application et les données le permettent.

Pour les ingénieurs en technique d’automatisation, il convient de vérifier dans quels cas la surveillance des conditions, le diagnostic ou les données d'application peuvent soutenir les décisions de maintenance. La valeur dépend du caractère critique du processus, de l'impact d'une défaillance et des données disponibles. Elle ne doit pas être considérée comme une solution universelle pour chaque composant.

L’efficacité énergétique dans la technique d’automatisation peut être atteinte pas diverses mesures. Dans les systèmes pneumatiques, les options potentielles incluent la réduction de la pression, une commande de pression à la demande, la création de différentes zones de pression, l'introduction de circuits d'économie d'air et les Controlled Pneumatics. Dans d'autres cas, la technique d’automatisation électrique peut réduire la consommation d'énergie ou améliorer la capacité de commande suffisamment pour justifier l'investissement.

Le facteur essentiel est de se laisser guider par l'application, et non par l'étiquette technologique. Un petit mouvement pneumatique peut ne pas être le premier endroit où chercher des économies. En revanche, un grand actionneur, un taux de cycle élevé ou une application impliquant de l'air de procédé mérite une attention plus particulière.

La productivité peut être augmentée lorsque la technique d’automatisation réduit les interventions manuelles, améliore la répétabilité ou soutient une performance de machine plus stable. Tout ceci a aussi un impact positif sur les OPEX. Cependant, tout gain de productivité devrait être clairement lié à l’application. Un changement de technologie doit correspondre au mouvement nécessaire, à la qualité du processus, au temps de cycle et à l’environnement de fonctionnement.

Pour de nombreuses équipes, la question pratique est de savoir si un nouveau concept d’automatisation aide la machine à fonctionner plus efficacement tout au long de son cycle de vie. Cela peut inclure l’automatisation électrique, des conceptions pneumatiques efficaces ou une combinaison des deux.

Les coûts de maintenance et de main-d'œuvre peuvent s'accroître lorsque les systèmes sont complexes, difficiles à diagnostiquer et ne sont pas examinés régulièrement. Les coûts d'exploitation peuvent également augmenter lorsque l'infrastructure d'air comprimé, les réglages de pression ou la consommation d'air de procédé ne correspondent pas aux exigences réelles de l'application.

Réduire ces coûts peut nécessiter de revoir les niveaux de pression, d'identifier l'étanchéité, d'améliorer le diagnostic, d'utiliser des composants standardisés, de créer des zones de pression plus claires ou de passer à une autre technologie lorsque cela est avantageux pour l'application. La bonne réponse dépend du contexte opérationnel global, et non d'un seul facteur de coût.

Choisir la bonne technique d’automatisation commence par l'application. Avant de remplacer une solution existante, les ingénieurs doivent comprendre le mouvement, les sollicitations, le FM, la demande énergétique, l'infrastructure et les coûts du cycle de vie.

Un processus de prise de décision utile comprend cinq questions.

1. Où surviennent réellement les coûts d'exploitation ?
Vérifiez la consommation énergétique, la consommation d'air comprimé, l'air de procédé, l'effort de maintenance et le risque d'arrêt.

2. L'application est-elle un véritable point sensible des OPEX ?
Les grands actionneurs, les taux de cycles élevés, l'air de procédé et une utilisation inefficace de l'air comprimé peuvent offrir plus de potentiel que les mouvements pneumatiques petits et simples.

3. Une optimisation serait-elle suffisante ?
La réduction de pression, les zones de pression, les circuits d'économie d'air ou les solutions pneumatiques contrôlées instaurent souvent un bon équilibre entre effort et économie sans changer complètement la technologie.

4. L'électrification serait-elle rentable ?
L’automatisation électrique peut être la bonne solution lorsque les économies d’énergie, la précision, la commande ou la réduction de la demande en air comprimé justifient l’investissement.

5. Que traduit le coût total de possession ?
La décision finale doit tenir compte du coût d’investissement, des coûts de fonctionnement, de la maintenance, de l’énergie, de l’infrastructure et de la performance attendue au cours du cycle de vie.

Festo propose des solutions d’automatisation pneumatiques et électriques. C'est intéressant lorsque l'objectif est de réduire les coûts d'exploitation, car la meilleure solution ne relève peut-être pas d'une seule catégorie de technologie.

Pour les applications pneumatiques, Festo peut introduire des mesures comme la réduction de la pression, la commande de pression à la demande, la création de zones de pression, les circuits d'économie d'air et les Controlled Pneumatics. Pour les applications où l'électrification est un choix économique judicieux, Festo peut également soutenir la transition vers l’automatisation électrique.

Cette vision neutre en matière de technologie aide les fabricants à déterminer si les OPEX sont pertinents dans une application spécifique et l'option la plus adaptée.

L'objectif n'est pas de remplacer les solutions bien établies en général. L'objectif est de rendre les coûts d'exploitation transparents et de choisir le concept d’automatisation adapté au processus, à l'infrastructure et au coût total de possession.

La réduction des coûts opérationnels dans l'automatisation commence par une évaluation claire de l'application. Les petits mouvements pneumatiques ne sont peut-être pas les véritables facteurs de coûts. Les grands actionneurs, l'air de procédé, les applications à forte consommation, l'utilisation inefficace de l'air comprimé ou les zones de pression mal contrôlées peuvent offrir un potentiel OPEX bien plus important.

La solution idéale peut être une pneumatique efficace, une électrification ou tout autre concept d'automatisation adapté. Ce qui compte, c'est de trouver le meilleur choix en termes de technologie, d'objectif de coûts et de réalité opérationnelle.

Utilisez l'étape suivante pour évaluer votre application, identifier les véritables points sensibles de coût et analyser le coût total de possession avec Festo.