Le plasma sanguin contient plus de 120 précieuses protéines. Parmi elles, les facteurs de coagulation, substituts sanguins et immunoglobulines, qui renforcent le système immunitaire affaibli des patients après une transplantation d'organe. Des entreprises telles que Biotest AG investissent dans la recherche et dans des méthodes de fabrication innovantes afin de pouvoir analyser au mieux cette matière première précieuse. Cela s'avère fructueux puisque le nombre de produits médicaux pouvant être obtenus à partir d'un litre de plasma sanguin passe de trois à cinq. Cela permet d'accroître durablement la productivité, puisque plus de 50 % des coûts de fabrication sont imputables à l'achat de plasma. Des processus plus efficaces assurent un traitement optimal des différents produits obtenus à partir du plasma sanguin. Dans la nouvelle unité de production de Biotest, 6 000 distributeurs et 250 armoires électriques normalisées viennent simplifier à la fois la conception des systèmes et leur maintenance ultérieure, tout en réduisant durablement les coûts de maintenance.
La normalisation a un effet durable
La standardisation de la nouvelle installation Biotest dédiée au fractionnement du plasma sanguin présente des avantages tant pour l'entreprise elle-même que pour les constructeurs d'installations. Alors que les constructeurs d'installations peuvent obtenir rapidement et facilement des composants prédéfinis et bénéficier de conditions favorables grâce à un ensemble de composants fixes, Biotest réduit ses dépenses globales en termes d'approvisionnement en pièces de rechange. De plus, les temps d'arrêt sont de plus courte durée, les besoins en formation du personnel de maintenance et d'entretien s'en trouvent réduits, de même que les coûts de réparation en cas de panne. L'effort à fournir en matière de documentation et de gestion des approvisionnements est moins conséquent.
Accroître la capacité et la rentabilité
« La construction du nouveau bâtiment avec l'usine moderne de fractionnement du plasma sanguin à grande échelle comportait deux aspects principaux », explique Matthias Mahle, responsable de la gestion technique du projet BNL, chez Biotest. « D'une part, une extension de capacité au-delà des limites de performance des installations existantes et, d'autre part, la question de l'efficacité économique. En tant que société pharmaceutique opérant dans le domaine du traitement du plasma sanguin, nous sommes confrontés à une concurrence mondiale de plus en plus forte. Nous renforçons notre position sur le marché en obtenant plus de produits à partir de la même quantité de plasma », déclare M. Mahle. Dans la nouvelle usine, Biotest sera en mesure de produire un plus grand nombre de produits en utilisant des procédés modernes, mais aussi d'augmenter le rendement et la pureté de ses produits. « Les installations existantes, dont certaines datent de 1995, permettent d'obtenir trois produits différents à partir du plasma. Mais les nouveaux systèmes permettront à l'avenir de fabriquer jusqu'à six produits différents », souligne M. Mahle. « L'efficacité de la production est essentielle, car le plasma sanguin représente plus de 50 % des coûts de fabrication ». Alors que l'usine actuelle ne peut pas fractionner plus de 800 000 litres, la nouvelle usine pourra quant à elle traiter jusqu'à 1,4 millions de litres de plasma sanguin.
Intégration précoce dans l'ingénierie
La planification de la nouvelle installation a débuté en 2013. Elle devrait être entièrement opérationnelle d'ici 2021. Bien qu'une grande partie de l'installation ait déjà été installée sur place, la production à proprement parler est précédée d'un long processus de validation et de qualification. Après l'ingénierie de base, Festo s'est également impliquée très rapidement dans le processus d'ingénierie de détail. Pour Werner Gödel, responsable du département technologie de mesure, de commande et de régulation chez Biotest, il était important d'établir des normes pour certains groupes de produits d'automatisation afin d'obtenir, à long terme, une efficacité maximale des installations. « L'une des principales questions est la suivante : dans quelle mesure pouvons-nous uniformiser et normaliser afin, par exemple, de réduire les coûts de maintenance ? L'utilisation de modules de distributeurs standard constitue un progrès décisif. Pour pouvoir, à la longue, minimiser les coûts de maintenance, il faut établir le moins de normes possible », explique Werner Gödel.
Une installation pensée jusque dans les moindres détails
Anciennement Directeur Pharma Germany chez Festo et désormais Directeur des Process Industriels pour l’Allemagne du Sud, Jürgen Weber a participé activement à la phase de conception de la nouvelle usine. Certaines questions, parfois extrêmement détaillées, ont été abordées, comme l'utilisation de raccords en acier inoxydable ou en laiton nickelé. Une fois l’expertise de Festo établie, les sept fournisseurs ont pu accéder à un catalogue de commande relatif au projet et commander via une plateforme électronique les produits et composants du pool concerné, par exemple les modules de distributeurs.
Une étroite collaboration dès le début
L'étroite coordination entre Jürgen Weber (Festo) et le service de maintenance de Biotest tout au long de la phase de planification initiale s’est avérée particulièrement importante pour Werner Gödel (Biotest). « Au bout du compte, le service de maintenance doit travailler avec les produits utilisés. C’est ce que Festo recommande fortement en matière de maintenance. Les points positifs étaient : la facilité d'utilisation, un bon support et une longue durée de vie », explique W. Gödel. « Au cours de la préparation du projet, nous avons également débattu avec les constructeurs de l'installation et recueilli des points de vue sur l'ensemble des composants. Les composants Festo ont clairement fait l'unanimité. »
Biotest AG
Landsteinerstraße 5
63303 Dreieich
Allemagne
