Le fabricant italien de machines d’emballage TME a bien profité de la période de pandémie : en collaboration avec Festo, l’entreprise a amélioré l’efficacité énergétique de sa dernière génération de machines pour l’emballage de portions individuelles. Pour cela, il vaut la peine de jeter un coup d’œil à la Packaging Valley de la région italienne d’Émilie-Romagne, où TME est implantée.
« Les domaines d’application des emballages de portions individuelles se multiplient chaque année et ne concernent pas uniquement le secteur alimentaire », explique Carlo Lamantea, directeur des achats chez TME. « Elles s’étendent également à l’assemblage de matières plastiques, au secteur pharmaceutique, au secteur médical, au secteur cosmétique et à bien d’autres encore. » La ligne de conditionnement de capsules HTS de TME est conçue pour atteindre des capacités de production élevées et répondre aux normes d’efficacité les plus strictes.
Intégration facile des servocommandes
Outre la production de 280 à 1 200 capsules par minute, « cette installation permet de traiter tous les modèles de capsules et différents matériaux tels que le plastique, le matériau compostable et l’aluminium », ajoute Lamantea. « Il est ainsi possible d’emballer aussi bien du café que des boissons en poudre, des thés et des infusions médicinales. » Pour ce faire, Festo a été choisi comme partenaire, car l’entreprise proposait une nouvelle gamme de servosystèmes brushless de type CMMT et EMMT, qui s’intègrent parfaitement dans la plateforme de commande de TME basée sur la technologie EtherCAT.
Le dosage du café, tout comme le soudage, s’effectuent par un système de vis sans fin entraîné par des moteurs brushless Festo. « L’objectif était d’augmenter la capacité de production des lignes de conditionnement de capsules (haut de gamme) HTS avec les meilleures solutions technologiques disponibles sur le marché », explique Gabriele Barbarini, ingénieur commercial d’applications chez Festo.
Durant la pandémie, la collaboration entre TME et Festo s’est renforcée : « Nous avons introduit dans notre usine principale la famille de motion control la plus innovante, la combinaison du servovariateur CMMT et des moteurs monocâbles EMMT. Cela nous a aidé à nous réinsérer sur le marché et à profiter de la reprise après la pire période de notre histoire récente », raconte le directeur des achats M. Lamantea. « Ce fut une année et demie marquée par des perturbations. » Mais les relations avec les clients ont également changé, a-t-il ajouté. On a eu recours à des systèmes qui permettent des FAT (Factory Acceptance Test) à distance. Cela a permis de donner aux clients le sentiment d’être aussi proches que possible de leurs produits. « Et nous avons pu répondre à leurs demandes en temps réel », déclare M. Lamantea.
Webinaires sur les économies d’énergie
« Le soutien de Festo s’est également étendu au développement de composants électriques d’automatisation. Cela nous a permis de produire des machines très performantes, qui se distinguent également par des économies d’énergie. Les machines de TME sont synonymes de longévité et de durabilité et tiennent compte des souhaits individuels des clients », souligne le directeur des achats M. Lamantea, « en commençant par des conseils sur les solutions pneumatiques, Festo nous a également aidé au fil du temps à développer les meilleures solutions mécatroniques pour nos lignes de production HTS. Nous avons obtenu ce soutien grâce à des rencontres personnelles, mais aussi grâce aux nombreux webinaires sur l’économie d’énergie et la sécurité des machines organisés par les experts Festo au cours des deux dernières années. »
Fait remarquable, TME a mis en place depuis plus de vingt ans dans ses installations un système d’arrêt automatique pour les pauses de production, ce qui nous permet de récupérer l’énergie générée par le freinage des moteurs brushless et de l’injecter dans le bus d’énergie commun et, grâce à Festo, d’optimiser la gestion de l’air comprimé », explique Alice Magnani, experte commerciale.
Modules d’efficacité énergétique MSE6
« C’est précisément pour l’optimisation de l’air comprimé que TME a intégré les nouveaux modules de Série MSE6 dans certains de ses projets », confirme Gabriele Barbarini, ingénieur de projet chez Festo. Ils ont ainsi trouvé des solutions qui s’intègrent parfaitement dans les installations de traitement de l’air et qui permettent de surveiller la consommation et de réduire le gaspillage d’énergie.