B. Braun Melsungen hatte eine sehr gute Idee – und setzte sie konsequent um: Das neue Werk für Infusionslösungen sollte die Produktion möglichst standardisiert angehen. B. Braun versprach sich davon eine gesteigerte Produktivität, erhöhte Prozesssicherheit und gleichzeitig eine Senkung der Betriebskosten. Das hat auch geklappt. Mit Unterstützung von Festo.
Die B. Braun Melsungen AG zählt zu den weltweit führenden Anbietern von Lösungen für den Gesundheitsmarkt. Das Pharma- und Medizintechnikunternehmen fertigt an 45 Standorten Produkte für Anästhesie, Intensivmedizin, Kardiologie, extrakorporale Blutbehandlung und Chirurgie. Zu den Kunden zählen Krankenhäuser, niedergelassene Ärzte und Pflegediensteinrichtungen. 1839 als Apotheke im hessischen Melsungen gegründet, hat sich das Familienunternehmen in nur Generationen zu einem Weltkonzern entwickelt.
Europas modernste Fertigung von Infusionslösungen
Jährlich werden europaweit über 600 Millionen Behälter Infusionslösung verbraucht. Jede dritte Flasche stammt aus Melsungen. Hier werden seit über 70 Jahren Infusionslösungen gefertigt und weiterentwickelt. 2005 wurde eine neue Produktionsstätte, das Werk Pfieffewiesen, vor den Toren Melsungens gebaut. In der neuen Leading Infusion Factory Europe (LIFE) betreibt B. Braun seitdem Europas modernste Fertigung von Infusionslösungen.
Wie lässt sich in der Pharmazeutik effizienter produzieren? Für B. Braun war das bei den Infusionslösungen für die neuartigen Drei-Kammer-Beutel entscheidend. LIFE sollte absolut minimierte Stillstandzeiten und eine optimale Anlagenverfügbarkeit gewährleisten. Experten von Festo haben dazu die komplette Wertschöpfungskette der bisherigen Produktion untersucht – den Primär- wie den Sekundärbereich. Das Verbesserungspotenzial lag eindeutig in einer Standardisierung der Automatisierung.
Das lässt sich leicht nachvollziehen: Je mehr Bestandteile einer Fabrik mit identischen Automatisierungslösungen ausgestattet sind, desto weniger störungsanfällige Schnittstellen gibt es, desto einfacher wird die Steuerung und desto leichter fallen Wartung und Instandhaltung. Einheitliche Automatisierungskomponenten – vom Ansatzsystem über Abfüllung bis zur Verpackung – erhöhen außerdem die Kontrollierbarkeit. Der gesamte Herstellungsprozess wird dadurch transparent und besser steuerbar.
Unterschiedliche Pneumatikkomponenten und -lösungen von der Produktion bis zur Verpackung – auch darin steckte großes Optimierungspotenzial! Festo hatte die eingesetzten Lösungen gemeinsam mit B. Braun unter die Lupe genommen. Auf Basis der Kundenanforderungen erstellten wir eine Betriebsmittelempfehlung. Dazu gehörte auch die Konzeption eines überall passenden Schaltschrankstandards: Wir erfassten sämtliche Anforderungen der Ankopplung an das Prozessleitsystem und entwickelten maßgeschneiderte Ventilinselschränke.
Kernstück der Standardisierung ist unsere Ventilinsel CPX/MPA. Dank ihres flexiblen Steuerungskonzepts können hier alle Rückmelder, Antriebe und Ventile angeschlossen werden. Insgesamt steuern diese Schaltschränke in der Infusionsbeutelproduktion 4.000 Membran- und Prozessventile.
Diese neuen Standards wurden montiert und bei jedem Projektpartner umgesetzt. Das war eine Herausforderung, denn B. Brauns Maschinen- und Anlagenbauer sind über ganz Europa verteilt. Zum Glück ist Festo genauso international aufgestellt. Unsere eigenen Vertriebs- und Servicestrukturen erleichterten die Montage und globale Auslieferung der definierten Schaltschränke an alle beteiligten Firmen. Wir koordinierten die Abstimmung und unterstützten auch persönlich bei der Umsetzung der Betriebsmittelempfehlung.
Festo projektierte, baute und lieferte 45 einbaufertige Ventilinselschränke: komplett montiert, inklusive Konstruktionsdaten, Schaltplänen sowie mit Funktions- und Festpreisgarantie. B. Braun erhielt damit nicht nur eine anschlussfertige Baugruppe für seine Maschinenbauer, sondern ein vollständiges Wertschöpfungspaket.
Das brachte eine ganze Reihe von Vorteilen mit sich: Systemlösungen von Festo erleichtern den Beschaffungsprozess, verringern den Konstruktionsaufwand, senken Prozesskosten und entlasten das Fachpersonal. Für unsere Kunden ist das eine zusätzliche Zeitersparnis: Erstens bedeutet die Konzentration auf einen Anbieter, dass der Einkauf nicht nur transparent und einfach, sondern auch schnell funktioniert. Zweitens waren die Anlagen dadurch eher in Betrieb. Automatisierung mit vorgeprüften, einbaufertigen Baugruppen hat gegenüber der Einzelteilmontage mit vielen Schnittstellen immer die Nase vorn.
Die Vorteile standardisierter Prozessautomation setzen sich bei den Betriebskosten fort. Die Leading Infusion Factory Europe ist dafür ein Musterbeispiel. Alle Maschinen und Anlagen – vom Ansatzsystem über die Abfüllung, von Sterilisatoren und Inspektionsmaschinen bis hin zur Verpackung – arbeiten dort mit gleichen oder ähnlichen pneumatischen Lösungen. Dadurch wird schon einmal der Schulungsaufwand für die Wartungskräfte geringer. Unvermeidbare Anlagenstillstände können schneller behoben werden. Die Anlagenverfügbarkeit insgesamt steigt deutlich.
Auch bei der Ersatzteilverfügbarkeit spart B. Braun: Da nur noch wenige unterschiedliche Komponenten im Einsatz sind, sorgen höhere Bestellmengen von gleichen Teilen für Skaleneffekte und geringere Einstandskosten. Das bedeutet auch: weniger Lagerfläche, weniger Aufwand für die Stammdatenpflege. Tatsächlich steigt dadurch auch die Umschlagshäufigkeit, was wiederum die Lagerentwertung senkt.
Insgesamt beschleunigt die Komplexitätsreduktion der Anlage sämtliche Prozesse. Bereits bei der Planung von Instandhaltungsmaßnahmen sind Anlagenbetreiber viel flexibler. Das größte Plus: Sie brauchen nur noch einen Ansprechpartner für die gesamte Pneumatik. "Wir können Personal und Ersatzteile besser planen, unser Personal gezielter schulen und haben dabei deutlich weniger Aufwand", bestätigt auch Klaus Sonntag von B. Braun. Der Leiter der Instandhaltung betont den Wert von klaren verlässlichen Ansprechpartnern: "Als Anlagenbetreiber ist man in gewisser Weise immer von der Qualität und der Termintreue seiner Lieferanten abhängig."
Vor dem Neubau hatte die alte Anlage von B. Braun Automatisierungsprodukte von sechs unterschiedlichen Pneumatiklieferanten im Einsatz. Daher waren Wartung und Instandhaltung relativ komplex und entsprechend kostspielig. Heute kann B. Braun sich von den Prozessanlagen bis zur Verpackungsmaschine auf eine einheitliche Produkttechnologie verlassen.
Unterm Strich hat die konsequente Standardisierung im Werk Pfieffewiesen Projektlaufzeiten und Engineering-Kosten deutlich gesenkt. Die insgesamt reduzierte Komplexität wirkt sich positiv auf den Betrieb und die Verfügbarkeit der Anlage aus. Bedienungs- und Wartungsaufwendungen sind genauso zurückgegangen wie die Betriebskosten. Seine Effizienz erhöht der Pharmahersteller zudem noch dadurch, dass er Personal und Ersatzteile jetzt viel einfacher planen kann.
Holen Sie ruhig die Meinung Ihrer Spezialisten ein, bevor Sie sich für Festo entscheiden. Unsere Lösungsvorschläge und Anwendungsbeispiele geben Sie ganz einfach weiter: mit diesem Link.