Seit einigen Jahren hat 3D-Laserscanning die Möglichkeiten zur Dokumentation und Planung in Archäologie, Architektur und Industrie revolutioniert. Die dreidimensionale Visualisierung von Gebäuden oder komplexen Geometrien ermöglicht eine genauere, sicherere und schnellere Arbeitsweise.
Laserscanner arbeiten, wie schon der Name sagt, mit Laserlicht. Während eines einzelnen Scanvorgangs wird eine kurze Abfolge von Schritten mehrere Millionen Mal durchgeführt: Der Scanner sendet einen Laserstrahl aus, der von der Umgebung reflektiert wird. Die Empfangsoptik des Scanners nimmt den Strahl wieder auf. Das vom Scanner empfangene Laserlicht wird durch spezielle Messverfahren ausgewertet.
Der 3D-Laserscanner wird auf einem Stativ befestigt und dreht sich langsam mittels eines Standardservomotors um eine vertikale Achse. Ein Spiegel, der mit mehreren Hundert Umdrehungen pro Minute um seine horizontale Achse rotiert, lenkt den ausgesendet Laserstrahl ab. Dabei tastet der Laser in einem bestimmten Umkreis alle Oberflächen um ihn herum ab, erfasst die Intensität des reflektierten Signals und erstellt Millionen kleiner Messpunkte – bis zu 976.000 Punkte pro Sekunde. Diese Messpunkte ergeben ein Bild der Umgebung in Form von einer Punktewolke. Der Scanner verknüpft diese Punkte mit Fotos der realen Umgebung. Das Ergebnis ist ein Abbild der Oberflächen im dreidimensionalen Raum.
By means of so-called reference spheres, which act as orientation points for the scanner, several scans can be connected with each other to create a digital image, for instance of a complete floor of a building. Using a conventional CAD program, objects and designs can be added to the 3D images created by the scanner. This makes planning far easier.
Even the new construction of Festo’s Scharnhausen Technology Plant was planned with the help of an additive production method (3D printing). In a miniature factory, employees were able to get an initial impression of their future workplace whilst construction was still under way. When it came to modernizing the electronics manufacturing, Festo opted for the 3D laser scanning. This enabled the future workstations to be planned quickly and, at the same time, in detail. Surprises after the planning phase, expensive adjustments and deadline extensions were avoided because the technical building systems were planned on the basis of real data, and missing dimensions were able to be determined quickly and easily.