Die OEE-Berechnung zeigt wie gut eine Vorrichtung, Maschine, Produktionslinie oder Anlage ihre maximale theoretische Kapazität ausnutzt und insbesondere im Vergleich zu parallelen Einrichtungen arbeitet. Sie betrachtet drei Schlüsselfaktoren: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Gemeinsam geben diese Werte einen Gesamtüberblick über die Effizienz einer Produktionsstraße.

Die OEE-Optimierung ist mittlerweile ein entscheidender Wettbewerbsfaktor. Unternehmen mit hohen OEE-Werten sind nicht nur effizienter, sondern können auch schneller auf Marktveränderungen reagieren und ihre Kostenstruktur optimieren.

In diesem umfassenden Beitrag erhalten Sie Antworten auf die folgenden Fragen:

• Möchten Sie berechnen, wie nah Ihre Maschine an ihrer Maximalleistung arbeitet?
• Warum ist die Optimierung der Gesamtanlageneffektivität für Ihre Produktionseffizienz entscheidend?
• Welche Maßnahmen helfen dabei, Ausfallzeiten zu verbessern, den Durchsatz zu maximieren und die Produktionsausbeute zu erhöhen?
• Wie lassen sich Produktionssysteme mithilfe moderner Technologien wie Prozessmonitoring, flexibler Automatisierung und KI-gestützten Tools optimieren?
• Welche Rolle spielen Nebenprozesse wie End-of-Arm-Lösungen, Materialzuführsysteme, Prüfsysteme, Sortieranlagen und Verpackungseinheiten?

Die drei Schlüsselfaktoren der OEE

Die Gesamtanlageneffektivität (OEE) bietet eine standardisierte Methode, um zu messen, wie effizient eine Maschine im Vergleich zu ihrer maximalen Kapazität arbeitet.

Die OEE basiert auf drei zentralen Kennzahlen: Verfügbarkeit (Betriebszeit), Leistung (Durchsatz) und Qualität (Ausschussrate). Zusammen liefern diese Faktoren eine klare, proportionale Sicht auf die tatsächliche Produktivität einer Anlage – und machen versteckte Verluste sowie Optimierungspotenzial auf einen Blick sichtbar.

Zeitliche Verfügbarkeit:

• Bewertet, wie oft eine Maschine tatsächlich betriebsbereit ist.
• Berücksichtigt geplante und ungeplante Stillstandszeiten.
• Zeigt, wie gut ein Unternehmen mit Wartung und Umrüstzeiten umgeht.

Produktive Leistung:

• Misst die tatsächliche Produktionsgeschwindigkeit im Verhältnis zur maximal möglichen Geschwindigkeit.
• Beeinflusst direkt den Durchsatz und die gesamte Effizienz des Produktionssystems.

Qualität des Produktionsergebnisses:

• Bewertet den Anteil der gefertigten Produkte, die den Qualitätsanforderungen entsprechen (i.O.), im Vergleich zum Ausschuss (N.i.O.).

Die OEE-Berechnung

Die OEE wird mit folgender Formel berechnet:

Doch was ist ein guter OEE-Wert? Ein als sehr gut zu bezeichnender OEE-Wert liegt bei diskreten Produktionsprozessen typischerweise bei 80 % oder höher. Solche Werte werden in der Industrie allgemein als „Weltklasse“ eingestuft, da sie die effektive Nutzung von Anlagen, hohe Produktivität und eine optimale Kombination aus Verfügbarkeit, Leistung und Qualität widerspiegeln. Unternehmen, die solche Spitzenwerte erreichen, haben in der Regel hochentwickelte Produktionssysteme und nutzen modernste Technologien sowie optimierte Arbeitsabläufe, um maximale Effizienz zu gewährleisten.

Die Erreichung eines hohen OEE-Werts wird jedoch maßgeblich von einer Vielzahl von Einflussfaktoren bestimmt, die es schlussendlich zu berücksichtigen gilt. Ein zentraler Aspekt ist die Prozess- und Verfahrensform, die sowohl die Struktur der Produktionsprozesse als auch die Effizienz der eingesetzten Methoden betrifft. Auch die Systemreife, Systemlaufzeit (Alter) und die gute Zusammenarbeit der am Produktionssysteme Beteiligten wirken sich auf den Wert aus.

Benchmarking: Wie kommt ein guter OEE-Wert zustande?

Practical measures for OEE optimisation

Calculating the OEE depends on various factors, including

• Availability: Frequent unplanned failures and long maintenance times affect production yields. An effective maintenance strategy is crucial to improving downtime.
• Performance: Inefficient processes or poorly harmonised workflows have a significant impact on productivity. Digital tools such as MES or SCADA help to identify performance problems at an early stage.
• Quality: Rejects and rework reduce efficiency and increase costs. This is where automated testing systems play a decisive role.

In the following sections, we go into more detail about the practical measures for optimisingthe OEE value.

Improving quality: Zero defect and fail-safe systems

The quality factor within the overall equipment effectiveness (OEE) describes the percentage of manufactured products that meet the specified requirements (OK) and can be used straightaway without needing any rework. High quality has a direct impact on production efficiency, as it reduces the proportion of rejects and rework, thereby conserving resources and cutting costs.

Innovative concepts and technologies contribute greatly to optimising the quality rate. PWIS-free production plays a central role in coating processes by avoiding contamination and achieving a higher yield. In addition, fail-safe systems are essential, as they can reliably continue production even in the event of unexpected malfunctions.

Implementation of the zero defect principle, which aims to completely eliminate the occurrence of errors from the outset, is an especially forward-looking concept. With modern inspection systems, AI-based process monitoring and automated quality controls a consistently high production yield can be achieved. Maximum transparency by continuously tracking correctly executed production processes also contributes to the zero-defect rate.

Increasing performance: Digital tools and process monitoring

Performance is another key efficiency factor of overall equipment effectiveness (OEE) and assesses how smoothly production runs in relation to the maximum possible capacity. It has a direct impact on throughput and the overall effectiveness of a production line.

The precise analysis and optimisation of performance require the use of modern software tools that enable detailed monitoring. Such tools identify delays, inefficiencies and potential bottlenecks in real time, allowing companies to react quickly to deviations.

The most frequently used technologies include MES (Manufacturing Execution System) and SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition). These systems continuously record and analyse production data in order to make both technical and organisational problems visible. In addition, cloud-based services offer extended options for storing and evaluating data and monitoring processes using AI.

These factors not only enablecompanies to increase production efficiency, but also to specifically optimise their OEE values.

Secondary processes and end-of-arm tools as the key to overall equipment effectiveness

Material handling, material feed systems, inspection systems, sorting systems and packaging units are integral components of an efficient production system. An optimised end-of-arm (EOA) solution can improve the efficiency of handling systems and thus increase the performance of the line.

• A well-planned material supply prevents material bottlenecks and ensures that the main machines can work continuously.
• With automatic inspection systems quality is assured without manual inspection processes, minimising unplanned delays.
• Sorting and packaging systems are the systems in the production process that make sure that unsorted material is efficiently fed to the next processing step and that the finished product is efficiently prepared for downstream logistical processes.

Conclusion: The route to optimised OEE

A high OEE value is based on how effectively the availability, performance and quality of a system are optimised both technically and organisationally. Fast changeovers and precise format adjustments make a decisive contribution to increasing availability. At the same time, clearly defined and fail-safe production methods increase quality by minimising errors and rejects.

The digitalised monitoring of automated processes plays a key role in detecting drops in performance at an early stage and initiating specific countermeasures. In particular, the use of modern end effectors and other automated handling solutions for production logistics processes significantly increases the overall performance of a production line by avoiding bottlenecks and optimising the material flow.

The interaction of all these elements enables companies to improve their overall equipment effectiveness (OEE) in the medium to long term and achieve a benchmark value that is regarded as the measure of excellent production efficiency. The key to success lies in continuous improvement, the detailed analysis of production systems and the optimal use of modern organisational methods and technologies.