Il gelato rinfresca ed è una vera fonte di energia grazie alle proteine e ai carboidrati che contiene. Ma l'energia è anche quel che serve per trasformare gli ingredienti come latte, cioccolato al latte, zucchero e baccelli di vaniglia nel prodotto finito. Dalla miscelazione e dall'estrusione degli ingredienti al congelamento a -25°C fino all'immersione in diversi strati di cioccolato e all'imballaggio finale, l'elettricità e l'aria compressa svolgono un ruolo importante per i processi termici e cinetici. Per questo motivo, il risparmio energetico è una delle priorità del colosso mondiale Unilever. Nell'ambito del Unilever Sustainable Living Plan, l'azienda è riuscita a risparmiare oltre 150 milioni di Euro di costi energetici dal 2008 grazie soltanto ai miglioramenti di efficienza.
Anche in ambito pneumatico, l'impiego di tecnologie innovative permette di ridurre i consumi e, quindi, i costi. Nello stabilimento di Unilever a Heppenheim, il modulo ad efficienza energetica MSE6-E2M riduce il consumo d'aria compressa di un impianto per la produzione del gelato Magnum. Grazie alla stretta collaborazione tra Unilever e Festo, il prototipo del modulo ad efficienza energetica ha raggiunto il grado di normalità della serie. Come si è dimostrato, meno è di più, e non solo nel campo dei consumi energetici.
Lo stabilimento di Heppenheim è uno dei principali punti di produzione del gelato di Unilever. Qui vengono preparati i gelati Langnese (l'Algida tedesca) come Magnum, Cremino, Viennetta e Cremissimo. Volumi di produzione elevati sono essenziali per rifornire anche altre parti del mercato europeo. Solo uno dei cinque impianti di produzione di Magnum di Heppenheim produce più di 20.000 gelati a stecco l'ora. Serve però molta energia. Per ridurre i consumi dei componenti pneumatici, per Unilerver era importantissima la possibilità di visualizzare e misurare i consumi d'aria compressa. Fino ad oggi, questi non erano ancora stati calcolati per i singoli impianti di produzione. "Praticamente non ci vedevamo da un occhio", racconta Alexander Hemmerich, Automation Engineer nello stabilimento di Unilever a Heppenheim. "L'aria è invisibile, quindi i consumi eccessivi non risultano subito evidenti". Nell'ambito del Unilever Sustainable Living Plan, in questo stabilimento erano già stati fatti grandi passi avanti in altri settori. I motoridotturi a consumo elevato erano sono stati sostituiti da modelli a consumo ridotto, permettendo così di risparmiare fino al 60% di energia. Inoltre, numerosi ventilatori da 18 kW nel tunnel di raffreddamento che prima funzionavano continuamente per 24 ore sono stati modernizzati con un convertitore di frequenza a coppia quadrata. Il consumo energetico dei ventilatori è calato così del 40% circa.
Heppenheim Plant
Langnesestrasse 1
64646 Heppenheim
Area of business: Production of Heartbrand ice cream