Il calcolo dell'OEE mostra in che misura un dispositivo, una macchina, una linea di produzione o un impianto utilizza la propria capacità teorica massima e, in particolare, quanto funziona bene rispetto alle apparecchiature parallele. Prende in considerazione tre fattori chiave: disponibilità, prestazioni e qualità. Insieme, questi valori forniscono una visione complessiva dell'efficienza di una linea di produzione.
L'ottimizzazione dell'OEE è diventata un fattore competitivo decisivo. Le aziende con valori OEE elevati non solo sono più efficienti, ma possono anche reagire più rapidamente ai cambiamenti del mercato e ottimizzare la propria struttura dei costi.
In questo articolo completo troverà le risposte alle seguenti domande:
L'Overall Equipment Effectiveness è stata sviluppata con l'obiettivo di fornire alle aziende un parametro standardizzato per la valutazione dei propri impianti produttivi. Permette di confrontare la produttività effettiva di una macchina o di un impianto con la sua capacità massima possibile.
La valutazione dell'OEE si basa su tre fattori centrali: disponibilità, prestazioni e qualità (uptime, throughput, yield). Questo dato percentuale fornisce una prospettiva completa dell'efficacia e dell'efficienza di un'unità di produzione.
Disponibilità di tempo:
Prestazioni produttive:
Qualità del risultato di produzione:
L'OEE viene calcolato con questa formula:
Quale valore OEE è considerato buono? Un valore OEE che può essere definito molto buono è in genere 80 % o superiore per i processi di produzione discreti. Tali valori sono generalmente classificati come "di livello mondiale" nel settore, in quanto riflettono l'uso efficace degli impianti, l'elevata produttività e una combinazione ottimale di disponibilità, prestazioni e qualità. Le aziende che ottengono risultati così elevati hanno solitamente sistemi di produzione altamente sviluppati e utilizzano tecnologie all'avanguardia e flussi di lavoro ottimizzati per garantire la massima efficienza.
Tuttavia, il raggiungimento di un valore OEE elevato è fondamentalmente determinato da un gran numero di fattori di influenza che devono essere presi in considerazione. Un aspetto centrale è la forma dei processi e delle procedure, che influisce sia sulla struttura dei processi produttivi sia sull'efficienza dei metodi impiegati. Anche la maturità del sistema, il tempo di funzionamento (età) e la buona cooperazione tra i soggetti coinvolti nel sistema di produzione hanno un impatto sul valore.
Il calcolo dell'OEE dipende da diversi fattori, tra cui:
Nelle sezioni seguenti vengono illustrate in modo più dettagliato le misure pratiche per l'ottimizzazione del valore OEE.
La disponibilità è uno dei fattori più critici nel calcolo dell'OEE ed è fortemente influenzata dal tempo di esercizio. I tempi di inattività programmati, come l'assistenza o il riattrezzaggio, devono essere ottimizzati e ridotti al minimo. La rapidità di riattrezzaggio e le regolazioni precise del formato sono le leve decisive per una maggiore flessibilità.
Gli impianti moderni dispongono di tecnologie adeguate che consentono di effettuare i cambi di formato nel più breve tempo possibile, riducendo notevolmente i tempi di inattività programmati. L'ottimizzazione mirata dei tempi di attrezzaggio con metodi come lo SMED (Single-Minute Exchange of Die) contribuisce a ridurre ulteriormente i tempi di riattrezzaggio e a incrementare significativamente la disponibilità delle macchine.
Performance is another key efficiency factor of overall equipment effectiveness (OEE) and assesses how smoothly production runs in relation to the maximum possible capacity. It has a direct impact on throughput and the overall effectiveness of a production line.
The precise analysis and optimisation of performance require the use of modern software tools that enable detailed monitoring. Such tools identify delays, inefficiencies and potential bottlenecks in real time, allowing companies to react quickly to deviations.
The most frequently used technologies include MES (Manufacturing Execution System) and SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition). These systems continuously record and analyse production data in order to make both technical and organisational problems visible. In addition, cloud-based services offer extended options for storing and evaluating data and monitoring processes using AI.
These factors not only enablecompanies to increase production efficiency, but also to specifically optimise their OEE values.
Material handling, material feed systems, inspection systems, sorting systems and packaging units are integral components of an efficient production system. An optimised end-of-arm (EOA) solution can improve the efficiency of handling systems and thus increase the performance of the line.
A high OEE value is based on how effectively the availability, performance and quality of a system are optimised both technically and organisationally. Fast changeovers and precise format adjustments make a decisive contribution to increasing availability. At the same time, clearly defined and fail-safe production methods increase quality by minimising errors and rejects.
The digitalised monitoring of automated processes plays a key role in detecting drops in performance at an early stage and initiating specific countermeasures. In particular, the use of modern end effectors and other automated handling solutions for production logistics processes significantly increases the overall performance of a production line by avoiding bottlenecks and optimising the material flow.
The interaction of all these elements enables companies to improve their overall equipment effectiveness (OEE) in the medium to long term and achieve a benchmark value that is regarded as the measure of excellent production efficiency. The key to success lies in continuous improvement, the detailed analysis of production systems and the optimal use of modern organisational methods and technologies.