Il calcolo dell'OEE mostra in che misura un dispositivo, una macchina, una linea di produzione o un impianto utilizza la propria capacità teorica massima e, in particolare, quanto funziona bene rispetto alle apparecchiature parallele. Prende in considerazione tre fattori chiave: disponibilità, prestazioni e qualità. Insieme, questi valori forniscono una visione complessiva dell'efficienza di una linea di produzione.
L'ottimizzazione dell'OEE è diventata un fattore competitivo decisivo. Le aziende con valori OEE elevati non solo sono più efficienti, ma possono anche reagire più rapidamente ai cambiamenti del mercato e ottimizzare la propria struttura dei costi.
In questo articolo completo troverà le risposte alle seguenti domande:
L'Overall Equipment Effectiveness è stata sviluppata con l'obiettivo di fornire alle aziende un parametro standardizzato per la valutazione dei propri impianti produttivi. Permette di confrontare la produttività effettiva di una macchina o di un impianto con la sua capacità massima possibile.
La valutazione dell'OEE si basa su tre fattori centrali: disponibilità, prestazioni e qualità (uptime, throughput, yield). Questo dato percentuale fornisce una prospettiva completa dell'efficacia e dell'efficienza di un'unità di produzione.
Disponibilità di tempo:
Prestazioni produttive:
Qualità del risultato di produzione:
L'OEE viene calcolato con questa formula:
Quale valore OEE è considerato buono? Un valore OEE che può essere definito molto buono è in genere 80 % o superiore per i processi di produzione discreti. Tali valori sono generalmente classificati come "di livello mondiale" nel settore, in quanto riflettono l'uso efficace degli impianti, l'elevata produttività e una combinazione ottimale di disponibilità, prestazioni e qualità. Le aziende che ottengono risultati così elevati hanno solitamente sistemi di produzione altamente sviluppati e utilizzano tecnologie all'avanguardia e flussi di lavoro ottimizzati per garantire la massima efficienza.
Tuttavia, il raggiungimento di un valore OEE elevato è fondamentalmente determinato da un gran numero di fattori di influenza che devono essere presi in considerazione. Un aspetto centrale è la forma dei processi e delle procedure, che influisce sia sulla struttura dei processi produttivi sia sull'efficienza dei metodi impiegati. Anche la maturità del sistema, il tempo di funzionamento (età) e la buona cooperazione tra i soggetti coinvolti nel sistema di produzione hanno un impatto sul valore.
Il calcolo dell'OEE dipende da diversi fattori, tra cui:
Nelle sezioni seguenti vengono illustrate in modo più dettagliato le misure pratiche per l'ottimizzazione del valore OEE.
La disponibilità è uno dei fattori più critici nel calcolo dell'OEE ed è fortemente influenzata dal tempo di esercizio. I tempi di inattività programmati, come l'assistenza o il riattrezzaggio, devono essere ottimizzati e ridotti al minimo. La rapidità di riattrezzaggio e le regolazioni precise del formato sono le leve decisive per una maggiore flessibilità.
Gli impianti moderni dispongono di tecnologie adeguate che consentono di effettuare i cambi di formato nel più breve tempo possibile, riducendo notevolmente i tempi di inattività programmati. L'ottimizzazione mirata dei tempi di attrezzaggio con metodi come lo SMED (Single-Minute Exchange of Die) contribuisce a ridurre ulteriormente i tempi di riattrezzaggio e a incrementare significativamente la disponibilità delle macchine.
Il fattore di qualità nell'ambito dell'OEE descrive la percentuale di prodotti fabbricati che soddisfano i requisiti specificati (OK) e che possono essere riutilizzati direttamente senza essere rilavorati. L'elevata qualità ha un impatto diretto sull'efficienza produttiva, in quanto riduce la percentuale di scarti e rilavorazioni, risparmiando così le risorse e riducendo i costi.
Sistemi e tecnologie innovativi giocano un ruolo chiave nell'ottimizzazione del tasso di qualità. La produzione priva di sostanze che intaccano l'impregnazione della vernice svolge un ruolo fondamentale nei processi di verniciatura, per evitare la contaminazione e ottenere una resa maggiore. Inoltre, i sistemi fail-safe sono essenziali in quanto possono proseguire in modo affidabile la produzione anche in caso di guasti imprevisti.
L'attuazione del principio "Zero Defect", che mira a eliminare del tutto il verificarsi di errori fin dall'inizio, è particolarmente lungimirante. L'impiego di moderni sistemi di ispezione, il monitoraggio dei processi basato sull'intelligenza artificiale e i controlli di qualità automatizzati garantiscono una resa produttiva costantemente elevata. Anche la massima trasparenza, grazie al monitoraggio continuo dei processi produttivi eseguiti correttamente, contribuisce al tasso di assenza di errori.
Le prestazioni sono un altro fattore centrale dell'efficienza complessiva delle apparecchiature (OEE) e valutano la fluidità della produzione programmata in relazione alla massima capacità possibile. Ha un impatto diretto sulla produttività e sull'efficacia complessiva di una linea di produzione.
L'analisi precisa e l'ottimizzazione delle prestazioni richiedono l'impiego di moderni strumenti software che consentono un monitoraggio dettagliato. Tali strumenti identificano ritardi, inefficienze e potenziali colli di bottiglia in tempo reale, consentendo alle aziende di reagire rapidamente alle deviazioni.
Le tecnologie più utilizzate sono MES (Manufacturing Execution System) e SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition). Questi sistemi registrano e analizzano continuamente i dati di produzione per rendere visibili i problemi tecnici e organizzativi. Inoltre, i servizi basati sul cloud offrono opzioni avanzate per l'archiviazione e l'analisi dei dati e l'implementazione del monitoraggio dei processi supportato dall'intelligenza artificiale.
Tali fattori non solo permettono alle aziende di incrementare l'efficienza produttiva, ma anche di ottimizzare i valori OEE in modo mirato.
La movimentazione dei materiali, i sistemi di alimentazione e di ispezione, gli impianti di smistamento e le unità di imballaggio sono componenti integrali di un sistema produttivo efficiente. Una soluzione End of Arm (EOA) ottimizzata può migliorare l'efficienza dei sistemi di movimentazione e quindi incrementare la produttività della linea.
Un valore OEE elevato si basa sull'efficacia con cui vengono ottimizzate la disponibilità, le prestazioni e la qualità di un impianto sia dal punto di vista tecnico che organizzativo. Riattrezzaggi rapidi e regolazioni precise del formato contribuiscono in modo decisivo ad incrementare la disponibilità. Allo stesso tempo, metodi di produzione chiaramente definiti e a prova di errore incrementano la qualità, riducendo al minimo gli errori e gli scarti.
Il monitoraggio digitalizzato dei processi automatizzati svolge un ruolo fondamentale nel rilevare tempestivamente i cali di prestazione e nell'avviare contromisure mirate. In particolare, l'uso di moderni effettori finali e di altre soluzioni di movimentazione automatizzata per i processi logistici di produzione aumenta notevolmente la resa complessiva di una linea di produzione, evitando i colli di bottiglia e ottimizzando il flusso dei materiali.
L'interazione di tutti questi elementi consente alle aziende di migliorare la propria Overall Equipment Effectiveness (OEE) nel medio-lungo termine e di raggiungere un valore di benchmark considerato il metro di un'eccellente efficienza produttiva. La chiave del successo sta nel miglioramento continuo, nell'analisi dettagliata dei sistemi di produzione e nell'impiego ottimale di metodi organizzativi e tecnologie all'avanguardia.