Il problema più comune, e allo stesso tempo più sottovalutato nei sistemi di aria compressa, è la perdita di energia. Un sibilo appena percettibile su una vite o una perdita in un giunto: ciò che sfugge all’attenzione nella frenetica routine quotidiana di produzione si traduce, nel tempo, in costi evitabili significativi. Una singola, minuscola perdita con un diametro di un solo millimetro ad una pressione di rete di 6 bar causa già costi aggiuntivi annuali di quasi 180 euro. Un audit in un tipico impianto di produzione ha mostrato quanto velocemente queste piccole perdite si sommino: sono state trovate 278perdite con costi totali di quasi 50.000 euro all'anno. Si tratta di un capitale perso letteralmente nel nulla. Spesso le perdite non vengono rilevate perché nessuno le cerca in modo specifico. Tuttavia, chiunque si occupi attivamente della localizzazione delle perdite e dei punti di dispersione si rende conto che non esiste alcuna misura in grado di ridurre i costi energetici in modo altrettanto rapido e sostenibile. L'eliminazione delle perdite non solo fa risparmiare denaro, ma aumenta anche la disponibilità e la stabilità dell'intero sistema.
"È meglio insistere un po' di più per essere sicuri": questa idea è saldamente ancorata in molte aziende. Per evitare cali di pressione causati da lunghe tubazioni o filtri, il compressore viene spesso impostato a una pressione significativamente più alta di quella richiesta dall'applicazione reale. Se un compressore funziona a 7,5 bar, ad esempio, anche se sulla macchina sono richiesti solo 6 bar, si tratta di una costosa riserva di sicurezza. Ogni bar di sovrappressione aumenta il consumo energetico del compressore del 6-8 % - giorno dopo giorno, anno dopo anno. Un esempio pratico mostra l'effetto: in un impianto con costi annuali per l'aria compressa di circa 780.000 euro, la riduzione della pressione del sistema di soli 1 bar ha portato a un risparmio di quasi 47.000 euro all'anno Le riserve di sicurezza sono importanti, ma una pressione eccessiva del sistema è una soluzione costosa a lungo termine. Un'analisi accurata della pressione effettivamente necessaria in ogni punto permette di ottenere risparmi immediati sui costi, senza compromettere l'affidabilità del processo.
Oltre agli approcci a livello di sistema, spesso esiste un grande potenziale direttamente sulla macchina. Ad esempio, in una tipica applicazione di soffiaggio che asciuga o pulisce i componenti su un nastro trasportatore. In precedenza, un ugello soffiava in continuo e consumava 533 litri standard al minuto (Nl/min), anche se non c'era alcun componente nella stazione. Ciò ha comportato costi annuali di oltre 7.000 euro per una singola fase di lavoro. Due semplici modifiche hanno migliorato radicalmente il processo:
- Sistema di comando orientato alla dematerializzazione:
Un sensore riconosce ora con precisione quando un componente raggiunge la stazione.
- Soffio d'aria pulsata:
Invece dell'aria continua, l'aria viene insufflata solo brevemente e selettivamente (ad esempio 0,5 secondi ON, 0,5 secondi OFF) mentre il componente passa attraverso l'ugello.
Questo ha ridotto il consumo di aria compressa a circa 260 Nl/min. I costi annuali sono scesi a meno di 1.800 euro - un risparmio di oltre 5.000 euro all'anno! L'investimento è stato ammortizzato in poche settimane. Questo esempio mostra chiaramente come piccole ottimizzazioni dell'applicazione possano avere un grande impatto, valga quindi la pena dare un'occhiata più da vicino.