Ormai da diversi anni la scansione laser 3D ha rivoluzionato le possibilità di documentazione e pianificazione in archeologia, architettura e industria. La visualizzazione tridimensionale di edifici o geometrie complesse consente un modo di lavorare più preciso, più sicuro e più veloce.
Come suggerisce il nome, gli scanner laser funzionano con la luce laser. Durante una singola scansione, viene eseguita una breve sequenza di passaggi diversi milioni di volte: lo scanner emette un raggio laser che viene riflesso dall'ambiente circostante. L'ottica di ricezione dello scanner riceve il raggio. La luce laser ricevuta dallo scanner viene analizzata utilizzando metodi di misurazione speciali.
Lo scanner laser 3D è montato su un trepiedi e ruota lentamente attorno a un asse verticale per mezzo di un servomotore standard. Uno specchio, che è in grado di compiere diverse centinaia di rotazioni al minuto attorno al proprio asse orizzontale, devia il raggio laser emesso. Il laser scansiona tutte le superfici presenti attorno ad esso in una determinata area, registra l'intensità del segnale riflesso e crea milioni di piccoli punti di misurazione (fino a 976.000 punti al secondo). Questi punti di misurazione producono un'immagine dell'ambiente sotto forma di una nuvola di punti. Lo scanner associa, quindi, questi punti a foto dell'ambiente reale. Il risultato è una riproduzione grafica delle superfici in uno spazio tridimensionale.
By means of so-called reference spheres, which act as orientation points for the scanner, several scans can be connected with each other to create a digital image, for instance of a complete floor of a building. Using a conventional CAD program, objects and designs can be added to the 3D images created by the scanner. This makes planning far easier.
Even the new construction of Festo’s Scharnhausen Technology Plant was planned with the help of an additive production method (3D printing). In a miniature factory, employees were able to get an initial impression of their future workplace whilst construction was still under way. When it came to modernizing the electronics manufacturing, Festo opted for the 3D laser scanning. This enabled the future workstations to be planned quickly and, at the same time, in detail. Surprises after the planning phase, expensive adjustments and deadline extensions were avoided because the technical building systems were planned on the basis of real data, and missing dimensions were able to be determined quickly and easily.