Panoramica dei moduli di servizio
Con l'audit di efficienza energetica dell'aria compressa, i nostri auditor analizzano l'intero sistema, dalla sala compressori all'applicazione pneumatica. Rilevano quando l'aria compressa viene utilizzata in modo inefficiente, individuano perdite e forniscono raccomandazioni per l'ottimizzazione. I nostri auditor controllano la generazione di aria compressa e l'utilizzo dei compressori, la preparazione e la qualità dell'aria e la rete. Su impianti pneumatici selezionati eseguono anche test di localizzazione dei punti di perdita, studiano potenziali risparmi e controllano l'efficienza pneumatica.
I vantaggi
- Analisi della condizione attuale della rete completa di aria compressa, dal compressore all'applicazione pneumatica
- Raccomandazioni per l'azione e la prioritizzazione delle misure, per ottimizzare l'efficienza energetica
- Certificato TÜV in conformità alla norma ISO 11011
- Supporto nella conformità alla norma ISO 50001
- Possibilità di risparmio per i sistemi pneumatici fino al 60%
- Miglioramento della produttività e dell'affidabilità dei processi
Un audit in quattro passaggi: ecco come viene testato l'intero sistema di aria compressa
Nelle prime tre fasi gli esperti di efficienza energetica Festo analizzano la generazione, la preparazione e la distribuzione dell'aria compressa dell'intero sistema. Solo a questo punto rivolgono la loro attenzione alle applicazioni pneumatiche, cioè alle macchine e ai sistemi veri e propri. Nel processo prendono in esame l’efficienza energetica di queste macchine e degli impianti, e localizzano le perdite.
1. Analyse der Drucklufterzeugung
Herstellerunabhängige Analyse im laufenden Betrieb: Energieverbrauch und Leistungsreserven der Kompressoren sowie das Gesamt-Leckageniveau im Produktionswerk.
Ihre Vorteile
- Herstellerunabhängige Analyse
- Analyse im laufenden Betrieb
- Transparenter Energieverbrauch des Gesamtsystems
- Kenntnis über Leistungsreserven der Kompressoren
2. Analyse der Druckluftaufbereitung
Zusätzliche Messung der Druckluftqualität. Das Ziel: die Lebensdauer der pneumatischen Komponenten erhöhen und Maschinenausfälle vermeiden.
Ihre Vorteile
- Gewährleistung der optimalen Druckluftqualität
- Erhöhte Lebensdauer pneumatischer Komponenten
- Minimierung unerwarteter Produktionsausfälle
- Notwendige Anpassung der Druckluftaufbereitung
3. Analyse der Druckluftverteilung
Eine Druckabfallmessung für sichere Prozesse und reduzierte Kosten. Diese soll ein gleichbleibendes Druckniveau gewährleisten – im besten Fall sogar mit einem reduzierten Druckniveau.
Ihre Vorteile
- Sichere Prozesse durch gleichbleibendes Druckniveau
- Identifikation unnötigen Überdrucks
- Reduzierung von Druck und Druckschwankungen
- Kosteneinsparung durch geringeres Druckniveau
4. Analyse pneumatischer Anwendungen
Prüfung, ob Antriebe, Ventile und Schläuche optimal dimensioniert, Blas- und Vakuumanwendungen sowie Installations- und Steuerungskonzepte effizient gestaltet sind. Ortung und Dokumentation von Leckagen als wichtigste Effizienzmaßnahme.
Ihre Vorteile
- Transparenz über Energie- und Kostenverlusten sowie CO₂-Emissionen durch Leckagen
- Detaillierte Aufstellung erforderlicher Instandsetzungen einschließlich empfohlener Ersatzteile
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