El helado refresca y es fuente de energía, gracias a su contenido de proteínas e hidratos de carbono. Y se necesita energía para obtener el producto final utilizando leche, chocolate, azúcar y vainilla. La electricidad y el aire comprimido son esenciales para los procesos térmicos y cinéticos durante las operaciones de mezcla y extrusión de los ingredientes, la refrigeración hasta -25 °C, el baño en diferentes coberturas de chocolate y, finalmente, el envasado del producto final. Por lo tanto, la eficiencia energética tiene gran prioridad para Unilever. Gracias a su Unilever Sustainable Living Plan, la empresa ha logrado reducir sus gastos energéticos en 150 millones de euros desde el año 2008, únicamente adoptando medidas de aumento de eficiencia.
También en el sector de la neumática es posible reducir los costes energéticos mediante el uso de componentes innovadores. Utilizando el nuevo módulo de eficiencia energética MSE6-E2 en su planta en Heppenheim, Unilever ha podido reducir significativamente el consumo de aire comprimido en una de las líneas de producción utilizadas para la fabricación del helado Magnum. El prototipo del módulo de eficiencia energética se desarrolló gracias a una estrecha colaboración entre Unilever y Festo. Una vez más quedó demostrado que menos puede ser más, también en lo que se refiere al consumo de energía.
La planta de Heppenheim es una de las principales de Unilever para la fabricación de helados. Entre ellos, los helados Magnum, Nogger, Vienetta y Cremissimo de la marca Lagnese (Frigo, en España). Desde la planta alemana se atiende a buena parte del mercado europeo, lo que implica la fabricación de productos en grandes cantidades. Tan sólo en una de las cinco líneas de producción de la planta de Heppenheim se producen más de 20.000 polos por hora. Eso implica el consumo de mucha energía. Con el fin de reducir el consumo en las instalaciones neumáticas, Unilever insistió en la visualización y cuantificación del consumo de aire comprimido. Antes no se medía el consumo de aire comprimido en la planta. "Fuimos ingenuos", acepta Alexander Hemmerich, ingeniero de sistemas de automatización en la planta de Unilever en Heppenheim. "El aire no es visible, por lo que no llama la atención si el consumo es alto." En otros campos ya había sido posible reducir el consumo, gracias al proyecto Unilever Sustainable Living Plan. Se habían sustituido motores con engranajes por otros más económicos, logrando reducir así el consumo de energía en hasta un 60 por ciento. También se sustituyeron numerosos ventiladores de 18 kW en los túneles de enfriamiento, que antes funcionaba las 24 horas del día, por otros con convertidores de frecuencia y momento de giro cuadrático. De esta manera disminuyó en más o menos 40 por ciento el consumo de energía de los ventiladores.