El fabricante de acero más grande del mundo, Arcelor Mittal, produce bloques de acero con el método DRI-EAF en Lázaro Cárdenas, localidad situada estratégicamente cerca del puerto de materias primas más grande de México. Este método de producción permite obtener bloques con superficies de estructuras homogéneas, lo que redunda en una mayor calidad del total de 3,8 millones de toneladas de bloques producidos cada año. El coque es componente importante durante la fabricación de los bloques. Por un lado, se utiliza para que los altos hornos alcancen la temperatura necesaria y, por otro lado, debe ser reciclado una vez concluido el proceso de producción.
Se trata de bloques de acero, aluminio o cobre fundido, cuyo ancho y largo supera varias veces su grosor. Estos bloques se obtienen mediante operaciones de fundición y laminado, y constituyen el material en bruto utilizado para obtener planchas de chapa y láminas. Las dimensiones de los bloques dependen de las dimensiones del producto que se desea obtener.
Durante el proceso de producción de los bloques se obtienen desechos de coque y lodos en los altos hornos debido al proceso de combustión. Estos desechos pueden reciclarse y aprovecharse nuevamente para el proceso de combustión. La planta siderúrgica cuenta con un equipo de reciclaje de Diproinduca, con el fin de volver a aprovechar esos desechos.
La empresa canadiense ha adquirido una excelente reputación en el transcurso de los últimos veinte años en materia de aprovechamiento de material de desecho obtenido mediante procesos industriales en el sector de la minería y de la fabricación de acero. La empresa cuenta con instalaciones de reciclaje en Canadá, México, Venezuela y Trinidad. La empresa especializada en reciclaje de desechos industriales convierte los desechos de la planta siderúrgica en briquetas que, a continuación, vuelven a utilizarse como combustible sólido en los altos hornos. Durante la producción de las briquetas, es importante controlar las proporciones de sus componentes. A los desechos se les agrega agua, cemento y determinados aditivos químicos con el fin de aglutinar los materiales.
En las instalaciones de Lázaro Cárdenas, la dosificación precisa de cada uno de los componentes está a cargo de una solución de automatización propuesta por Festo. "Se trata de una solución completa, concebida por los ingenieros de técnica de sistemas de Festo México, que se hicieron cargo desde la fase de definición de la tecnología hasta la entrega de los sistemas de control", explica Alexander Vargas, director de gestión de productos para la automatización de procesos en Festo.
El sistema integrado de automatización dispone de varios sistemas de pesada junto a las cintas transportadoras y de embudos de cemento especialmente desarrollados para esta aplicación. A estos equipos se suman mezcladoras previas y sistemas de mezclado con motores eléctricos, así como sistemas de dosificación para agua y aditivos químicos, dotados de las correspondientes válvulas de proceso neumáticas necesarias. Con el sistema de pesada se determina en los embudos la dosificación exacta de los desechos para cada lote. El material avanza hacia una unidad de mezcla previa, donde se homogeniza. En la mezcladora se agregan agua, cemento y aditivos químicos. Una vez que la mezcla tiene la composición correcta, se abre la mezcladora y todo el lote pasa a la máquina briquetadora.