El cálculo de la OEE muestra en qué medida un dispositivo, máquina, línea de producción o sistema utiliza su capacidad teórica máxima y, en particular, en qué medida funciona bien en comparación con equipos paralelos. Tiene en cuenta tres factores clave: Disponibilidad, rendimiento y calidad. En conjunto, estos valores proporcionan una visión global de la eficiencia de una línea de producción.
La optimización de la OEE se ha convertido en un factor competitivo decisivo. Las empresas con altos valores de OEE no solo son más eficientes, sino que también pueden reaccionar más rápidamente a los cambios del mercado y optimizar su estructura de costes.
En este completo artículo encontrará respuesta a las siguientes preguntas:
El Overall Equipment Effectiveness, o Eficacia Global de los Equipos, se desarrolló para proporcionar a las empresas una métrica unitaria para evaluar sus instalaciones de producción. Permite comparar la productividad real de una máquina o sistema con su capacidad máxima posible.
La evaluación OEE se basa en tres factores centrales: Disponibilidad, rendimiento y calidad (tiempo de actividad, producción, rendimiento). Este ratio porcentual ofrece una perspectiva global de la eficacia y la eficiencia de una unidad de producción.
Disponibilidad horaria:
Rendimiento productivo:
Calidad del resultado de la producción:
La OEE se calcula mediante esta fórmula:
Pero, ¿cuál es un buen valor de OEE? Un valor de OEE que puede calificarse de muy bueno suele ser el 80 % o superior para procesos de producción discretos. Estos valores suelen calificarse de “clase mundial” en la industria, ya que reflejan el uso eficaz de los equipos, una alta productividad y una combinación óptima de disponibilidad, rendimiento y calidad. Las empresas que consiguen estos resultados suelen tener sistemas de producción muy desarrollados y utilizan tecnologías de vanguardia y flujos de trabajo optimizados para asegurar la máxima eficiencia.
Sin embargo, la consecución de un alto valor de OEE viene determinada en gran medida por un gran número de factores que influyen y que, en última instancia, deben tenerse en cuenta. Un aspecto central es la forma de los procesos y procedimientos, que afecta tanto a la estructura de los procesos de producción como a la eficiencia de los métodos utilizados. La madurez del sistema, su tiempo de funcionamiento (antigüedad) y la buena cooperación entre los implicados en el sistema de producción también influyen en el valor.
El cálculo de la OEE depende de varios factores, entre ellos:
En las secciones siguientes, profundizamos en las medidas prácticas para la optimización del valor OEE.
La disponibilidad es uno de los factores más críticos en el cálculo de la OEE y se ve influida significativamente por el tiempo de actividad. Los tiempos de inactividad planificados, como los de mantenimiento o cambio de máquina, deben optimizarse y reducirse al mínimo. El cambio de máquina rápido y los ajustes de formato precisos son los factores clave para lograr una mayor flexibilidad.
Los sistemas modernos cuentan con tecnologías adecuadas que permiten realizar cambios de formato en el menor tiempo posible, lo que reduce considerablemente los tiempos de inactividad previstos. La optimización específica de los tiempos de preparación mediante métodos como el SMED (Single-Minute Exchange of Die) también ayuda a reducir aún más los tiempos de cambio y a aumentar significativamente la disponibilidad de la máquina.
El factor de calidad dentro de la eficacia global de los equipos (OEE) describe el porcentaje de productos fabricados que cumplen los requisitos especificados (OK) y que pueden reutilizarse directamente sin necesidad de ser reprocesados. La alta calidad tiene un impacto directo en la eficiencia de la producción, ya que reduce la proporción de rechazos y reprocesado, conservando así los recursos y reduciendo los costes.
Los conceptos y tecnologías innovadores desempeñan un papel clave en la optimización del índice de calidad. La producción libre de PWIS desempeña un papel clave en los procesos de pintado para evitar la contaminación y lograr un mayor rendimiento. Además, los sistemas a prueba de fallos (Fail Safe) son esenciales, ya que pueden continuar la producción de forma fiable incluso en caso de fallos inesperados.
La aplicación del principio Zero Defect, cuyo objetivo es eliminar por completo la aparición de errores desde el principio, es especialmente previsora. El uso de modernos sistemas de inspección, la supervisión de procesos basada en IA y los controles de calidad automatizados garantizan un alto rendimiento de producción constante. La máxima transparencia gracias al seguimiento sin fisuras de los procesos de producción correctamente ejecutados también contribuye a la tasa cero de defectos.
El rendimiento es otro factor clave de la eficacia global de los equipos (OEE) y evalúa el desarrollo de la producción en relación con la capacidad máxima posible. Tiene un impacto directo en el rendimiento y la eficacia general de una línea de producción.
El análisis preciso y la optimización del rendimiento requieren el uso de modernas herramientas de Software que permitan un seguimiento detallado. Estas herramientas detectan retrasos, ineficiencias y posibles cuellos de botella en tiempo real, lo que permite a las empresas reaccionar rápidamente ante las desviaciones.
Las tecnologías más utilizadas son MES (Manufacturing Execution System) y SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition). Estos sistemas registran y analizan continuamente los datos de producción para hacer visibles tanto los problemas técnicos como los organizativos. Además, los servicios basados en la nube ofrecen opciones ampliadas para almacenar y analizar datos e implementar la supervisión de procesos asistida por IA.
Estos factores no solo permiten a las empresas aumentar la eficacia de la producción, sino también optimizar sus valores de OEE de forma selectiva.
La manipulación de materiales, los sistemas de alimentación de materiales, los sistemas de inspección, los sistemas de clasificación y las unidades de envasado son componentes integrales de un sistema de producción eficiente. Una solución optimizada End of Arm (EOA) puede mejorar la eficiencia de los sistemas de manipulación y aumentar así el rendimiento de la línea.
Un alto valor de OEE se basa en la eficacia con que se optimizan la disponibilidad, el rendimiento y la calidad de un sistema, tanto desde el punto de vista técnico como organizativo. Los cambios rápidos y los ajustes precisos de formato contribuyen decisivamente a aumentar la disponibilidad. Al mismo tiempo, unos métodos de producción claramente definidos y a prueba de fallos aumentan la calidad al minimizar los errores y rechazos.
La supervisión digitalizada de los procesos automatizados desempeña un papel clave en la detección precoz de las caídas de rendimiento y en la adopción de contramedidas específicas. En particular, el uso de modernos efectores finales y otras soluciones automatizadas de manipulación para los procesos logísticos de producción aumenta significativamente el rendimiento global de una línea de producción al evitar cuellos de botella y optimizar el flujo de materiales.
La interacción de todos estos elementos permite a las empresas mejorar la eficacia global de sus equipos (OEE) a medio y largo plazo y alcanzar un valor de referencia que se considera un estándar de eficiencia de producción excelente. La clave del éxito reside en la mejora continua, el análisis detallado de los sistemas de producción y el uso óptimo de métodos organizativos y tecnologías modernas.