Un electricista con cualificación adicional para trabajos en alta tensión tarda varias horas en desmontar por completo la batería de un coche eléctrico. “Un tiempo del que una empresa de reciclaje no dispone, dada la escasez de mano de obra cualificada y los millones de baterías usadas que se prevén en los próximos años”, subraya Viktor Bayrhof, jefe de producto de Liebherr-Verzahntechnik en Kempten, Alemania.
Por eso, Liebherr ha desarrollado un sistema de desmontaje robotizado capaz incluso de hacer frente a la mezcla, a menudo caótica, de tornillos, ya sean Torx o hexagonales. El sistema de desmontaje automático “LHDismantle” cuenta con un cambiador automático de herramientas y retira los tornillos mediante una pinza de recogida o un sistema de aspiración.
“Para ello, los operadores de las instalaciones ni siquiera necesitan tener conocimientos de robótica o automatización, ya que el funcionamiento del sistema no requiere conocimientos de programación ni saber programar robots”, explica Daniel Reischmann, del departamento de ventas técnicas de Automatización de la Movilidad Eléctrica de Liebherr. La empresa puede integrar la célula robótica como parte de un sistema destinado al desmontaje completo de los componentes de un paquete de baterías.
El regulador de posición servoneumático CMAD permite que las pinzas robóticas ejerzan una fuerza determinada con una precisión de 0,2 mm, tanto en orientación horizontal como vertical. Gracias al sistema integrado de detección de posición en el espacio, el controlador de posición CMAD puede mantener una fuerza constante, incluso cuando cambia la posición en el espacio. Liebherr también aprovecha esta característica en el LHDismantle, ya que los tornillos de la batería de un vehículo no solo están colocados en vertical, sino también en horizontal. Además, a largo plazo, esta solución permite automatizar otros procesos de desatornillado, por ejemplo, al desmontar por completo los vehículos.
Los accionamientos neumáticos son especialmente populares para su uso en robots y en el front-end. Gracias a su reducido peso, combinado con su elevada densidad de potencia, están especialmente indicados para estas aplicaciones End-of-Arm. Lo que hasta ahora limitaba el uso de los accionamientos neumáticos era el hecho de que solo podían funcionar en bucle abierto. El CMAD, gracias a sus válvulas piezoeléctricas, ahora permite controlar incluso cilindros neumáticos de pequeño tamaño.
De este modo, presenta las características del control de posición de un sistema eléctrico, pero con un peso mucho menor. Las válvulas piezoeléctricas pueden funcionar tanto en modo de control de posición como en modo de control de fuerza. El regulador de posición CMAD se complementa con el regulador de presión proporcional VEAB, que ofrece una regulación precisa incluso con caudales reducidos, con el terminal de válvulas flexible VTUX y con numerosos cilindros neumáticos.
“El desarrollo del regulador de posición CMAD llegó justo en el momento oportuno, lo que, duranteel proceso de mejora de la instalación, nos permitió prescindir del sistema de visión utilizado hasta entonces, que no siempre resultaba fiable”, explicó Jan Pollmann, director de desarrollo de Liebherr. “Los expertos del Festo Experience Center (FEC) de Esslingen nos han sido de gran ayuda, ya que nos han permitido poner a prueba a fondo la solución prevista”.
Seamless Automation
Gracias a la combinación de la automatización neumática y eléctrica, ofrecemos la gama más amplia de hardware, software e inteligencia artificial para satisfacer cualquier necesidad de movimiento en la industria. Nuestra arquitectura de sistema abierta garantiza la interacción de componentes individuales en sistemas de Festo y de otros proveedores. Nuestra experiencia digital ofrece asistencia desde el diseño y el funcionamiento hasta el mantenimiento durante toda la duración del proyecto. Complementamos nuestra tecnología con una amplia oferta formativa que le acompañará en cada paso del camino.
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Gracias al uso del sistema automatizado LHDismantle de Liebherr, las empresas de reciclaje de baterías están bien preparadas para el futuro, ya que la urgencia es grande: para 2030 se prevé que la cantidad de baterías usadas de vehículos eléctricos en la UE se multiplique por más de diez. De este modo, se logra recuperar materias primas valiosas como el litio, el cobalto y el níquel, y los fabricantes de vehículos eléctricos, gracias a la automatización, consiguen cumplir con los índices de reciclaje exigidos por la UE a un coste aceptable.