Recientemente tuvimos la oportunidad de mantener un intercambio muy interesante con algunos de nuestros expertos en Lean para descubrir cuáles son los costes de producción, pero, sobre todo, aquellos que damos por sentados y que resultan ser inesperados.
Cuando hablamos de costes, solemos pensar en materias primas, infraestructura y recursos humanos involucrados en la producción. Sin embargo, en muchas ocasiones, surgen sobrecostes.
El problema es que cuando pensamos en una fábrica, la visualizamos como una caja negra que recibe materias primas y las transforma en un producto final. Por eso, tendemos a centrarnos en cuantificar los factores evidentes implicados en la producción. Pero existen otros costes inesperados que, a veces, son difíciles de prever.
Esta dificultad para predecirlos, sumada a su carácter inesperado y complicado de cuantificar, es lo que los convierte en “ocultos”, aunque pueden afectar directamente a la producción.
Los costes ocultos de producción pueden impactar significativamente en los gastos generales de una empresa, incluso si no son evidentes a primera vista. Aquí tienes cinco de los más comunes:
Un ejemplo muy claro serían los sobrecostes generales, que pueden incluir costes indirectos como servicios (agua, luz), alquileres y gastos administrativos que, aunque no están directamente ligados a la producción, sí forman parte del gasto operativo. Estos costes pueden fluctuar con los impuestos, cambios contractuales o disponibilidad de recursos.
Después están los costes de control de calidad, que pueden estar ocultos o pospuestos hasta que se convierten en urgentes. Esto incluye inspecciones, reprocesos, materiales desechados y posibles devoluciones de clientes por defectos.
El tiempo de inactividad no planificado por fallos en los equipos, mantenimiento o interrupciones también puede generar costes importantes en forma de pérdida de producción y retrasos en las entregas. A esto se suman las ineficiencias en la cadena de suministro, como exceso de inventario, roturas de stock o envíos urgentes, que suelen pasar desapercibidas durante la planificación inicial de la producción.
Por último, la inversión en formación y onboarding es esencial. Aunque requiere tiempo y recursos, se trata de una inversión estratégica que mejora la eficiencia a largo plazo. Sin formación, las empresas corren el riesgo de perder productividad, no solo por la curva de aprendizaje, sino también por la falta de conocimientos o baja alfabetización tecnológica en aspectos clave como la interpretación de esquemas neumáticos, la gestión de sistemas de aire comprimido o la comprensión de principios de eficiencia de costes.
Reconocer y abordar estos costes ocultos puede ayudar a las empresas a mejorar su rentabilidad y eficiencia operativa. No todos los factores están bajo su control, por lo que es importante priorizar aquellos sobre los que se pueda tener más enfoque y capacidad de acción. Entonces surge la gran pregunta: ¿cómo logramos un impacto mayor?
La formación debe entenderse como una inversión rentable: una fuente esencial de conocimiento que mejora el rendimiento, reduce errores y, en última instancia, ahorra dinero al prevenir ineficiencias y errores costosos.
El tiempo de inactividad también puede estar relacionado con empleados poco preparados, ya que pueden cometer errores o tardar más de lo necesario en realizar una tarea por falta de conocimientos.
Los programas de formación desempeñan un papel fundamental en el desarrollo de habilidades y conocimientos esenciales en los trabajadores. Cuando los empleados están bien preparados para sus funciones, la probabilidad de errores disminuye considerablemente, lo que conduce a operaciones más fluidas. Esta reducción de errores se traduce directamente en menos tiempos muertos, permitiendo que las empresas mantengan un flujo de trabajo constante.
Además, los empleados formados tienen una mayor capacidad de resolución de problemas. Cuando surgen desafíos inesperados, pueden actuar rápidamente para resolverlos, minimizando las interrupciones. Esta agilidad no solo mantiene la producción en marcha, sino que también fomenta una cultura de resiliencia dentro del equipo.
Más allá de la eficiencia operativa, la formación también es clave para el compromiso del empleado. Cuando las organizaciones invierten en el desarrollo de sus equipos, aumentan la moral y generan un sentido de pertenencia. Los empleados motivados suelen ser más productivos, lo que se traduce en un entorno de trabajo dinámico y eficiente.
En conclusión, invertir en formación no se trata solo de desarrollar habilidades, sino de construir una plantilla más eficiente, comprometida y adaptable. A medida que las organizaciones priorizan la formación, abren camino a una reducción del tiempo de inactividad y una mayor productividad, asegurando así su ventaja competitiva en el mercado.
Un ejemplo claro de esto lo encontramos en los sistemas de aire comprimido: para poner en marcha una fábrica mediana, el coste total del aire se divide en un 75% destinado a electricidad para alimentar el compresor, un 12% en mantenimiento y un 13% en el propio compresor. Tras solo dos años, se puede perder hasta un 20% del coste eléctrico en fugas de aire, lo que, en una fábrica pequeña, puede suponer hasta 50.000 €. Con una formación adecuada en detección de fugas, gestión del aire comprimido y eficiencia energética, estas pérdidas se pueden reducir significativamente.