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El mantenimiento predictivo es en realidad el diagnóstico del estado de los equipos. «Llamarlo mantenimiento es discutible, puesto que las técnicas no cambian el estado de los equipos; estos siguen teniendo las mismas prestaciones, pero no se puede compensar de ningún modo la degradación que el tiempo y el uso provocan», señala Albert Ortega, Account Manager del departamento de Consultoría y Formación de Festo. «Tampoco es correcto llamarlo predictivo, porque las técnicas no predicen cuándo ocurrirá el fallo, sino que indican si el equipo se encuentra en un estado de alarma o aceptable».
A lo largo de la historia, el mantenimiento ha pasado por muchas fases:
En la prehistoria del mantenimiento, este simplemente no existía. Cuando llegó la producción en serie, las maquinas eran más complejas y el mantenimiento se realizaba cuando la máquina se averiaba; es decir, se realizaba un 'mantenimiento puramente correctivo' y el mantenimiento no iba más allá de la inspección visual, limpieza y lubricación. Se producían muchas averías, la fiabilidad era nula y el coste incierto.
Mas adelante se consideró que las piezas tenían una vida útil y había que cambiarlas antes de que se estropearan. Así nació el 'mantenimiento preventivo', como plan de mantenimiento, lo que suponía hacer paradas en producción, pero que con ello se lograba una disponibilidad de la máquina más elevada (superior al 80%), una fiabilidad media-alta, pero el coste era superior.
Con intención de minimizar estas paradas, se entró en una nueva fase del mantenimiento preventivo, el llamado 'mantenimiento de alta disponibilidad', la idea era conseguir una disponibilidad muy alta (más del 90%), una fiabilidad más que aceptable para la mayoría de las industrias, pero se encarecía el mantenimiento. Este tipo de mantenimiento, todavía en vigor hoy, dio paso al llamado 'mantenimiento condicional', -que es lo que se comentará a continuación-, que es aquel mantenimiento programado y planificado en base a un análisis (las técnicas predictivas) y antes de que se produzca el fallo, lo que permite determinar las condiciones reales en que se encuentra un equipo sin tener que detenerlo.
El fin del mantenimiento condicional es llegar a evitar que haya que llevarlo a cabo. Esto permite:
Gracias a este tipo de mantenimiento, se consigue una fiabilidad lo más cercana posible al 100%, que la disponibilidad de las máquinas supere el 98%, y que el coste del mantenimiento se sitúe entre el 1,5 y el 2% del coste de la instalación.
Para que el mantenimiento condicional funcione, se deben dar una serie de condiciones:
1. Que el diseño sea robusto. Si aparece algún fallo, se debe llegar a la causa para eliminar nuevas tareas de mantenimiento sistemático.
2. Observar los equipos en marcha y hacer determinadas mediciones, que serán la base de las tareas a realizar de forma periódica: solo se interviene si es necesario.
3. Cuestionar las instrucciones de mantenimiento de los fabricantes, porque a menudo están más dirigidas a su interés económico que a una medición rigurosa sobre el estado de las piezas.
Muchísimas empresas se mantienen aún en un mantenimiento puramente correctivo. Algunas aplican el mantenimiento preventivo e incluso el de alta disponibilidad, pero muy pocas recurren al mantenimiento basado en la condición del equipo a través de su diagnóstico.
Las técnicas para observar si un equipo está funcionando bien o si se está gestando algún tipo de falla detectable, son varias y se estructuran en base a lo que se denomina el triángulo del diagnóstico. El diagnóstico de los equipos consta de tres niveles, realizándose en cada uno de ellos actividades diferentes:
1) Inspecciones utilizando los sentidos. Las lleva a cabo el personal de producción y permiten detectar: altas temperaturas, ruidos anormales, síntomas de corrosión, problemas de lubricación o piezas sueltas. Lo recomendable es realizar este tipo de inspecciones a diario, porque detectan hasta el 40% de los problemas.
Es bastante recurrente que, por cada 70 anomalías halladas, siete son averías, y una de ellas, es grave. El 40% de las averías son consecuencia de la suciedad, el 35% por fallo humano, y el 25% restante por desgaste o rotura de la pieza.
2) Análisis de datos online (se detecta el 10% de los problemas), inspecciones detalladas en el campo) y el análisis de datos offline (utilización de técnicas de diagnóstico). Mediante las inspecciones detalladas, se encuentra hasta el 30% de los problemas en gestación.
3) Análisis, priorización y generación de órdenes de trabajo a partir de las incidencias reportadas.