Prevenir averías en los sistemas hidráulicos evitará paros inesperados y reparaciones que cuestan dinero y tiempo. Un buen mantenimiento de las máquinas es clave para mantener el ritmo de productividad y garantizar un buen funcionamiento de nuestra fábrica. Pero a veces, las averías son inevitables.
Jordi Pérez, consultor y formador de Festo, explicó en el webinar titulado Mantenimiento preventivo en sistemas hidráulicos cuáles son las tareas básicas para conservar en buen estado los circuitos y guio a los espectadores a través de seis pasos para enfrentarse a una avería.
Los tres elementos a los que hay que prestar atención para ejercer un buen trabajo de mantenimiento son el tanque, la bomba y el propio fluido hidráulico. El tanque es el pulmón de un sistema hidráulico, desde ahí, la bomba impulsa el fluido, que recorre todo el circuito antes de volver otra vez al punto de partida. Para asegurar que el tanque se conserva en buen estado, Pérez destaca la importancia de comprobar de manera regular el estado del tapón de llenado. Se trata de un tapón respirador que permite la entrada y salida de aire para equilibrar la presión. El simple hecho de comprobar que no ha permitido la entrada y acumulación de suciedad puede ahorrarnos una avería.
Los niveles máximo y mínimo del aceite en el tanque deben respetarse. Aunque el consultor de Festo aconseja que se mantenga al 80% del nivel máximo, nunca hay que superar ninguno de los dos indicadores. La temperatura, es otro dato que hay que tener muy en cuenta –no solo en el tanque, sino en todo el circuito– ya que es determinante sobre la viscosidad y, por tanto, el comportamiento del fluido hidráulico. Aunque los tanques suelen estar equipados con un termostato, es recomendable tener visibilidad del termómetro que indica la temperatura del aceite, lo que nos otorgará un valor orientativo de lo que ocurre en todo el sistema. Los cartuchos filtrantes son otro punto clave para un buen mantenimiento, especialmente de aquellos que se encuentran en el tanque. Una inspección exterior del continente nos permitirá detectar pequeñas fugas o indicios de corrosión.
El segundo punto esencial para una buena conservación de los circuitos hidráulicos es la bomba. En este sentido, hay que prestar especial atención a los golpes de ariete, es decir, a los picos de presión que se producen cuando hay paros abruptos. Instalar un antirretorno en la misma línea de presión de salida es la solución que propone Pérez a los golpes de ariete. También es importante comprobar el correcto funcionamiento del sistema de venteo –cuando este existe– para reducir el consumo de energía y el calentamiento del sistema. Comprobar que no hay residuos sólidos en el aceite hidráulico garantizará una vida más larga de las bombas.
Precisamente la contaminación del fluido es otro punto clave de las tareas de mantenimiento preventivo de los sistemas hidráulicos. Podemos encontrarnos, como explica Jordi Pérez en el webinar, con la presencia de partículas extrañas –tanto finas como gruesas– en forma de arenas de sílice, compuestos elastoméricos y residuos metálicos, que provoquen desgaste e incluso averías continuadas. La contaminación por aire puede producirse por aireación o cavitación, siendo esta última la más perjudicial para el sistema. Otras formas de contaminación del aceite que hay que vigilar son el agua en disolución, los residuos de metal, los lodos y los barnices.
Los problemas que nos podemos encontrar con un sistema hidráulico pueden ser de tres tipos. En cuanto a los propiamente hidráulicos, una avería puede estar provocada por el mal estado de la bomba, unos actuadores desgastados o el bloqueo de las válvulas, que no les permita la apertura o cierre total. Pero los fallos también pueden ser eléctricos, por errores en el grupo hidráulico, en las líneas de suministro o en las fuentes de alimentación; y electrónicos, cuando hay problemas con los sensores de campo, los automatismos o PLCs y las electroválvulas.
1. Conocer las herramientas de diagnóstico y saber de cuáles disponemos. Un caudalímetro mecánico, un kit de manómetros, una toma manométrica, un multímetro o una pistola termográfica son algunas de las herramientas que nos pueden ayudar a identificar el problema.
2. Recopilar información. Conversar con los operarios y técnicos para estar informados sobre posibles ruidos sospechosos o consultar los históricos en busca de anomalías nos facilitará el trabajo.
3. Consultar esquemas. En este punto lo más importante –tanto para los esquemas eléctricos como para los hidráulicos– es que estén actualizados. Esto nos ayudará a evitar elementos sorpresa. Hay que tener en cuenta que muchas máquinas cuentan con un sistema de autodiagnóstico, que nos puede orientar.
4. Establecer relaciones causa/efecto. Investigar qué puede haber provocado cada uno de los fallos nos permitirá empezar a organizar la reposición de materiales y adelantarnos a los pasos finales.
5. Antes de reemplazar las piezas averiadas, es importante desconectar las fuentes de energía y aplicar un método de consignación adecuado a cada caso (LOTO).
6. Puesta en marcha. El último paso requiere especial precaución al volver a presurizar la maquinaria. Para comprobar que la avería está solucionada y prevenir otras futuras, es recomendable monitorizar datos como las temperaturas, la presión y los tiempos de ciclo.