Tener una planta eficiente y reducir los costes que conlleva son conceptos que van ligados. Un buen funcionamiento de una fábrica es sinónimo de gastos más ajustados, ya que evita imprevistos en la producción y garantiza una productividad constante. ¿Cómo conseguirlo?
Lean manufacuring -también denominada producción ajustada- es una filosofía de gestión centrada precisamente en estas premisas: minimizar las pérdidas de los sistemas para crear mayor valor para el cliente. Esto equivale a conseguir entregar más valor para el cliente con los mismos recursos, o entregar el mismo valor utilizando menos recursos.
La filosofía lean tiene muchas vertientes y maneras de enfocarla. Podría decirse, sin embargo, que los principios básicos que centran la metodología de trabajo son cinco, que se retroalimentan entre sí. Crear valor para el consumidor final es uno de ellos. Para conseguirlo, el productor debe tomar la perspectiva del cliente para identificar qué valor añadido busca en el producto o servicio que ofrece la empresa.
Eso nos lleva al segundo principio: seguir el flujo del valor. Para ello hay que analizar la información y las herramientas y recursos que tenemos en nuestras manos para elaborar un mapa del ciclo de vida del producto. Todo lo que no añada valor en el proceso debe eliminarse.
Crear el flujo es otro de los fundamentos del lean. El proceso de producción debe fluir, sin obstáculos ni impedimentos que supongan pérdidas. Si el flujo es constante, pueden identificarse formas de mejorar los tiempos.
La cuarta base del método de producción es fijar un sistema que funcione según la demanda (flujo pull): no se empezará a producir nada si no existe ya una demanda.
Finalmente, la filosofía lean parte de la búsqueda de la perfección a través de un proceso de mejora continuo. Es decir, no solo hay que aplicar en orden los principios, sino que todos deben estar siempre presentes en la forma de trabajar.
Si nos fijamos en un plano más concreto, uno de los aspectos importantes en la productividad industrial es el mantenimiento. De hecho, aplicar los principios de mantenimiento relacionados con el lean puede reducir los costes de producción hasta un 50%. ¿Cómo? Incrementando sustancialmente los tiempos de funcionamiento de las máquinas, por ejemplo. Este mantenimiento debe ser periódico y preventivo para evitar que se produzcan las pérdidas en vez de solucionarlas una vez ya han aparecido.
Así pues, es necesario implicar a todo el equipo para que limpie y mantenga la buena salud de los sistemas, evitando anomalías. De esta forma, se disminuyen los riesgos y las causas primarias de los posibles fallos (y, por tanto, potenciales paradas), y se crea un entorno de trabajo más seguro. En este sentido, es importante destacar el Mantenimiento Productivo Total (TPM, por sus siglas en inglés) como una de las herramientas lean asociadas al mantenimiento. Su premisa principal es que el mantenimiento no debe considerarse como un sistema aislado, sino que forma parte del sistema productivo y garantiza que las máquinas estén siempre en disposición de añadir el máximo valor.
Por lo tanto, el objetivo principal al aplicar el TPM es conseguir estabilidad en la producción. Una vez alcanzado este equilibrio, podrán aplicarse otros principios más avanzados del lean en producción, ya que es muy complicado conseguir una producción ajustada excelente si se producen continuos imprevistos y carencias en la maquinaria. ¿Cómo conseguir dicha estabilidad? La metodología es muy clara, puedes ver más aquí.