1. Navegando por regulaciones de seguridad complejas y en evolución

Uno de los mayores dolores de cabeza para los profesionales de la seguridad es mantenerse al día con las regulaciones y estándares de seguridad europeos que están en constante cambio. Las regulaciones clave incluyen:

• Reglamento de Maquinaria (UE 2023/1230) que reemplaza la Directiva de Maquinaria (2006/42/CE)
• ISO 13849 (Seguridad de las máquinas - Partes relacionadas con la seguridad de los sistemas de control)
• IEC 62061 (Seguridad funcional de sistemas de control eléctricos, electrónicos y programables)
• Requisitos de marcado CE para el cumplimiento de las máquinas
• Los OEM deben asegurarse de que las máquinas cumplan con múltiples regulaciones en los mercados europeos, lo que añade otra capa de complejidad. Mientras tanto, los usuarios finales deben mantener el cumplimiento mientras equilibran la eficiencia de producción. No cumplir con estos estándares podría resultar en multas cuantiosas, repercusiones legales o accidentes laborales.

2. Realizando evaluaciones de riesgo efectivas

• Identificar y mitigar riesgos antes de que las máquinas entren en operación es crucial, pero también es un proceso que consume tiempo, complicado y requiere de personas cualificadas y con experiencia. Las personas que realizan las evaluaciones de riesgos deben:
• Identificar los peligros potenciales desde el diseño y teniendo en cuenta los diversos modos de trabajo en la máquina.
• Evaluar niveles de riesgo utilizando metodologías como Estudios de Peligros y Operabilidad (HAZOP) o Análisis de Modos de Falla y Efectos (FMEA).
• Implementar las medidas de seguridad correctas (por ejemplo, paradas de emergencia, enclavamientos o barreras protectoras).

Sin embargo, la evaluación de riesgos no siempre es sencilla. Por ejemplo:

Los ingenieros pueden tener dificultades para cuantificar niveles de riesgo aceptables.

Algunas medidas de seguridad pueden ralentizar la producción, frustrando a los equipos de operaciones.

Nuevas tecnologías como los robots colaborativos (cobots) y los AGVs introducen desafíos de seguridad únicos que las evaluaciones de riesgo tradicionales no cubren completamente.

3. Integrando la seguridad sin comprometer la productividad

La seguridad debe integrarse en el diseño de la máquina desde el primer día, sin embargo, este no siempre es el caso. Muchas empresas tratan la seguridad como una consideración secundaria, lo que lleva a modificaciones que añaden costos y complejidad.

Un desafío común es equilibrar la seguridad y la productividad. Algunos ejemplos incluyen:

• Sensores de presencia y barreras ópticas de seguridad que protegen a los operadores al ralentizar el flujo de trabajo.
• Sistemas de parada de emergencia que causan tiempo de inactividad si no están correctamente optimizados.
• Procedimientos de Bloqueo/Etiqueado (LOTO) que si no se realizan correctamente pueden crear situaciones de riesgo.

Para los fabricantes, integrar soluciones de seguridad innovadoras, como PLC de seguridad, sistemas de seguridad zonificados y monitoreo en tiempo real, puede ayudar a garantizar el cumplimiento sin sacrificar la eficiencia.

4. Gestionando el tiempo de inactividad de las máquinas causado por características de seguridad

Un sistema de seguridad bien diseñado debería proteger a los operadores mientras mantiene el tiempo de actividad, pero este equilibrio no siempre es fácil.

• El tiempo de inactividad no planificado debido a fallas del sistema de seguridad puede interrumpir la producción y llevar a pérdidas financieras.
• Los operadores a veces anulan las medidas de seguridad porque ralentizan los procesos.
• Los sistemas de seguridad mal integrados pueden causar apagones innecesarios, frustrando a los gerentes de producción.

Para abordar esto, muchas empresas están recurriendo al mantenimiento predictivo y diagnósticos de seguridad inteligentes para reducir paradas innecesarias y aumentar la fiabilidad del sistema.

5. Cerrando la brecha entre ingeniería, HSE y operaciones

Uno de los mayores desafíos internos es asegurar que los equipos de seguridad, ingeniería y operaciones estén alineados. A menudo, estos departamentos tienen diferentes prioridades y perspectivas:

• Los gerentes de HSE (Salud y Seguridad) se centran en el cumplimiento y la prevención de accidentes.
• Los ingenieros se centran en la funcionalidad y la integración del sistema.
• Los equipos de operaciones priorizan la eficiencia y la minimización del tiempo de inactividad.

La falta de alineación puede llevar a que la seguridad sea vista como una barrera en lugar de un beneficio, con operadores eludiendo medidas de seguridad críticas. Para superar esto, las empresas deben fomentar la colaboración interfuncional y proporcionar capacitación efectiva sobre las mejores prácticas de seguridad.

6. Justificando las inversiones en seguridad ante la alta dirección

Otro desafío común es asegurar un presupuesto para mejoras en seguridad. Muchos ejecutivos ven la seguridad como un centro de costos en lugar de un impulsor de valor, lo que dificulta justificar inversiones en:

• Actualización de máquinas más antiguas con características de seguridad modernas.
• Compra de componentes de seguridad certificados como barreras ópticas de seguridad, enclavamientos y PLC redundantes.
• Implementación de programas de capacitación para mejorar la cultura de seguridad.

Sin embargo, la realidad es que invertir en seguridad da sus frutos al reducir:

• Lesiones laborales y responsabilidades legales.
• Tiempo de inactividad debido a incidentes de seguridad.
• Costos de seguros y compensación laboral.

Los líderes de seguridad deben demostrar el retorno de la inversión (ROI) destacando estos beneficios y utilizando estudios de casos del mundo real para justificar el gasto.

7. Gestionando la documentación de seguridad y los registros de cumplimiento

Para los OEM y los usuarios finales, mantener la documentación adecuada es esencial. Esto incluye:

• Informes de evaluación de riesgos.
• Documentación de marcado CE.
• Registros de auditoría e informes de incidentes.

Sin embargo, muchas empresas luchan con el mantenimiento manual de registros, lo que puede convertir las auditorías y los controles de cumplimiento en un dolor de cabeza. Digitalizar la documentación de seguridad con software de ingeniería para implementación de la seguridad funcional mejorará enormemente la eficiencia y garantizar el cumplimiento con un esfuerzo mínimo.

¿Cómo superar estos desafíos?

Si bien estos desafíos pueden parecer abrumadores, la buena noticia es que existen soluciones probadas para ayudar a los profesionales de la seguridad a navegar por estas complejidades. Ya sea que seas un OEM diseñando máquinas seguras o un usuario final optimizando operaciones, tener el conocimiento y las herramientas adecuadas es crucial.

Por eso hemos creado una guía integral sobre la seguridad de las máquinas, que responde a estas preguntas comunes y proporciona información práctica. En esta guía, aprenderás:

• Cómo simplificar las evaluaciones de riesgo y elegir las medidas de seguridad adecuadas.
• Mejores prácticas para integrar la seguridad sin ralentizar la productividad.
• Cómo utilizar tecnología de seguridad innovadora para reducir el tiempo de inactividad.
• Estrategias para obtener el apoyo de la alta dirección en inversiones en seguridad.
• Consejos para agilizar la documentación de seguridad y las auditorías.