Es habitual que las tareas de mantenimiento se dediquen mayoritariamente a reparación de averías, cuando habría que prestar mucha más atención a las formas de anticipar esos problemas. Que la mayor parte del tiempo se dedique a reparar máquinas es el resultado de un mantenimiento deficiente, y afecta negativamente a la productividad.

El objetivo del mantenimiento es evitar las averías, por eso la mayor parte de los recursos del departamento deben destinarse a controlar, analizar y mejorar los sistemas para minimizar las paradas de línea, y eliminar las ineficiencias de la instalación. De esta manera, conseguimos los mejores resultados al menor coste.

Los objetivos del mantenimiento van estrechamente ligados a los objetivos de nuestra planta industrial. Un buen mantenimiento repercute en:

• Mayor capacidad productiva.
• Menor coste de los productos.
• Más calidad en la producción.
• Mayor capacidad de respuesta a los clientes.
• Mejor clima laboral.
• Mayor seguridad.
• Menor impacto ambiental de los procesos productivos.

El modelo Festo de gestión del mantenimiento

A la hora de implantar un modelo de gestión eficiente de mantenimiento, en Festo consideramos 14 aspectos clave.

1. Objetivo, plan y comunicación

Determinar el alcance del mantenimiento, qué instalaciones, procesos y elementos van a componer su ámbito de actuación.

• Objetivos: deben sincronizarse con la estrategia de operaciones de la compañía.
• Plan de acción: hay que elegir entre los 14 puntos los que se van a aplicar y en qué orden, definir fases y plazos.
• Comunicación: es necesario comunicar el proyecto a todos los implicados para conseguir la mayor implicación.

2. Equipos e instalaciones

• Definir los criterios en la elección y clasificación de equipos.
• Construir el árbol de equipos, cómo se estructuran, teniendo en cuenta que no es necesario un inventariado exhaustivo, sino aquellos elementos relevantes.
• Crear el sistema de codificación de equipos.
• Rotular cada equipo con su código y criticidad.
• Definir la ficha de vida de cada equipo, sus instrucciones de uso y los indicadores que nos van ayudar a evaluarlos.

3. Procesos de mantenimiento

Se deben establecer los procesos y la documentación necesarios para llevar a cabo tanto el mantenimiento correctivo como el preventivo: clasificación de averías; partes de avería, de reparación, de revisión y de reparación preventiva; instrucciones de mantenimiento correctivo y preventivo; plan de mantenimiento preventivo; histórico de averías y de intervenciones, que nos va a permitir, por un lado, actualizar y mejorar las instrucciones de uso, y por el otro, obtener indicadores para optimizar las tareas de mantenimiento y los proyectos de mejora.

4. Gestión de recambios y consumibles

Sin una buena gestión de los recambios, es imposible lograr un mantenimiento eficiente. Por ello, hay que tener en cuenta:

• La clasificación de recambios y consumibles.
• Su identificación y codificación.
• Política de stock correctivo, preventivo y de mejora.
• Organización del almacén de recambios y consumibles.
• Definición de los procesos administrativos para la gestión del almacén.

5. Puntos clave y KPIs

• Puntos clave: identificamos los puntos críticos, aquellos que influyen en los procesos productivos principales.
• Asegurar cobertura: definimos los procedimientos adicionales que permitirán gestionar de forma correcta los puntos clave identificados previamente y garantizar su cobertura.
• KPIs: establecemos el cuadro de indicadores de mantenimiento, que incluye procesos, equipos y personas.

6. Organigrama de mantenimiento y niveles de intervención

Todos los procesos incluidos en el área de mantenimiento deben contar con responsables y ejecutores, de manera que es necesario determinar un organigrama específico y su posición dentro del organigrama general de la organización, la descripción de cada uno de los puestos, y los niveles de intervención.

7. Recursos humanos en mantenimiento

A partir de las descripciones de los puestos necesarios, estudiamos las competencias del personal para conseguir el nivel de polivalencia deseado y desarrollar un plan de formación y capacitación. Es recomendable definir un sistema de evaluación y seguimiento del personal implicado en el mantenimiento.

8. Taller de mantenimiento y almacén de recambios y consumibles

Las instalaciones implicadas en el área de mantenimiento han de organizarse de manera eficiente para evitar afectaciones a la productividad y optimizar los costes. Hay que tener en cuenta el diseño del taller de mantenimiento, la organización del material en el almacén específico, o la implantación de las 5S, la gestión visual y la organización de los puestos de trabajo.

9. Mantenimiento autónomo

Cada miembro de la plantilla de producción debe conocer las máquinas con las que trabaja y ser capaz de llevar a cabo las tareas de mantenimiento autónomo inherentes a su puesto, por ello es necesario establecer un plan de implantación.

10. Kaizen y resolución de problemas

La mejora continua o Kaizen es aplicable no solo a las tareas de producción, sino también a las de mantenimiento. Cada miembro de la plantilla puede detectar problemas, oportunidades de mejora e implementar soluciones, así que es muy importante formar equipos multidisciplinares con personal de áreas distintas.

11. GMAO y herramientas tecnológicas

• GMAO: plataforma para digitalizar la gestión del mantenimiento, con el fin de reducir tiempos y costes.
• Sistema de comunicación entre las áreas de producción y mantenimiento para agilizar la gestión de las intervenciones correctivas.
• Realidad aumentada: tecnología para asistir al personal en las tareas de reparación y revisión.
• Realidad virtual para capacitar al personal.
• Monitorización de máquinas para obtener datos valiosos en su análisis posterior.

12. Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo permite optimizar el plan de mantenimiento preventivo y reducir el correctivo, con la consecuente reducción de gastos y mejora de rendimiento de los equipos. Contempla:

• Selección de los puntos del proceso productivo donde aplicarlo.
• Definir las variables a medir en cada punto seleccionado.
• Implantar la tecnología más adecuada para medir y almacenar los datos.
• Uso de técnicas y herramientas de análisis de datos.

13. Mantenimiento de mejora

Este tipo de mantenimiento permite pasar de mejoras incrementales a otras de mayor calado. Hay que hacerlo de manera planificada, instruyendo al personal implicado en los fundamentos para la gestión del ciclo de vida de los equipos y sus proyectos de mejora.

14. Monitoring

Cuando el modelo de gestión de mantenimiento está en marcha, es necesario realizar su seguimiento, teniendo en cuenta a las personas, los procesos y los resultados. De esta manera, detectaremos posibles desviaciones.