Le pincement et le carrossage des essieux sont essentiels à la bonne tenue de route d’un véhicule. Dans la production automobile, il fallait auparavant régler manuellement les deux angles au prix de gros efforts. Dorénavant, la génération actuelle de machines de la société AuE Kassel GmbH règle le pincement et le carrossage de manière entièrement automatique en moins de 60 secondes. Des composants Festo assurent la précision et la vitesse nécessaires.
Aux premiers temps de la production automobile, les essieux, montés sur chevalets en acier, étaient grossièrement préréglés à l’aide de palpeurs et comparateurs. Ce n’est qu’en bout de chaîne qu’avait lieu le contrôle final de la géométrie du véhicule. Cette dernière étape prenait jusqu’à dix minutes et déterminait le taux de rebut de l’usine. Aujourd’hui, le réglage est automatisé et répond ainsi au temps de cycle qu'exigent les constructeurs de véhicules à essieux arrière multibras. La société AuE Kassel a, en neuf mois seulement, réalisé un de ces nouveaux bancs de réglage d’essieux arrière à l’aide de composants Festo pour un grand constructeur automobile allemand. Une fois réglé, l’essieu peut être directement monté sur le véhicule. Conçu sous forme de portique, et équipé d’actionneurs et de terminaux de distributeurs Festo, il règle le pincement et le carrossage en moins de 60 secondes.
Un serrage puissant
Directement intégré au processus de production chez le constructeur automobile, un convoyeur linéaire transporte l’essieu, posé au choix en longueur ou en largeur sur une palette, à travers la machine. Un bâti descendant juste au-dessus de l’essieu contient tous les composants Festo et les outils nécessaires au réglage du pincement et du carrossage. Après la fixation de l’essieu, des contre-bouterolles pivotent sous le faux-châssis de l’essieu, représentant les futurs points de liaison à la carrosserie. Des vérins grande force ADNH à piston de 100 mm de diamètre serrent l’essieu en quatre points, comme s’il était boulonné sur le véhicule. L’avantage des vérins grande force ADNH est la mise en série de deux, trois ou quatre vérins de même diamètre et de même course. La force à la sortie de la tige peut ainsi être multipliée par deux, trois ou quatre par rapport à un vérin classique. Le plan du moyeu de roue est palpé par un capteur SMAT Festo sur une unité de guidage. Il est ainsi possible de déterminer à quelle hauteur doit se déplacer un chariot sur l’essieu.
À l’étape suivante, des pinces actionnées par des vérins grande force ADNH s’accrochent aux moyeux. Des simulateurs de ressorts entraînés par moteur électrique se positionnent ensuite sur l’essieu et localisent automatiquement les points auxquels seront montés ultérieurement les ressorts. À l’étape qui suit, l’essieu est soumis à des sollicitations pulsées, afin d’obtenir un tassement des butées en caoutchouc et articulations. L’essieu est ainsi amené en position dite K0. Il s’agit de la position idéale de l’essieu correspondant à la sollicitation normale dans laquelle le véhicule est chargé avec un poids défini. C’est dans cette position qu’on mesure le pincement et le carrossage, un vérin pneumatique amenant pour ce faire des palpeurs en contact direct avec le disque de frein. Des visseuses de pincement et de carrossage, également amenées par vérins pneumatiques, localisent d’elles-mêmes les vis de réglage. À l’aide des palpeurs, la machine détecte automatiquement la future position relative des roues. Les outils de réglage règlent en temps réel les valeurs de pincement et de carrossage et serrent les contre-écrous au couple final. Ensuite, les outils s’escamotent, et l’axe est redéposé sur la palette. La machine se référence automatiquement dans des cycles imposés par rapport à un étalon.
Afin de ne pas devoir interrompre la production lors des travaux de maintenance sur la machine, celle-ci peut se désolidariser par crémaillères et rails de guidage du système de convoyage et se déplacer dans une zone de maintenance spécialement aménagée à cet effet.
Une particularité de la nouvelle machine est le fait que les terminaux de distributeurs sont montés directement sur le bâti et le chariot élévateurs, ce qui permet de réduire au minimum le travail de raccordement et de câblage. Sur le bâti recevant l’essieu se trouvent deux terminaux VTSA à modules d’entrée CPX, l’un à droite et l’autre à gauche. Sur le chariot vertical se trouvent deux terminaux VTSA plus petits, dotés chacun de quatre distributeurs pilotant tous les actionneurs de la chaîne électrique du chariot. Grâce à cette solution, il suffit d’un tuyau d’alimentation, d’une alimentation électrique et d’un système de bus.
Heinrich-Hertz-Str. 52
34123 Kassel
Allemagne
Domaine d'activité : spécialiste en automatisation pour toutes les opérations de fabrication relatives aux essieux, châssis et problèmes comparables