Un mélange coloré sur la bande de transport

Intralogistique : Multi-Carrier-System MCS®

Remplir et emballer aujourd'hui des milliers de flacons de parfum, demain quelques tubes de crème et après-demain un lot unitaire, le tout sur une seule et même ligne. Comment ? C'est ce que montre le Multi-Carrier-System MCS®, un projet commun de Festo et Siemens, réalisé sur une machine de conditionnement et d'emballage d'Optima.

L'époque où le même produit était fabriqué tous les jours en grande quantité sur une même ligne est révolue. Le nombre croissant de variantes de produits et d'emballages, des cycles de vie de plus en plus courts ainsi que la tendance à la personnalisation des emballages et des produits sont, pour les constructeurs de machines de conditionnement et d'emballage ainsi que pour leurs clients finaux, de gros défis à relever. Le Multi-Carrier-System leur fournit à présent une solution, garante de flexibilité et de compétitivité.

En route vers l'Industrie 4.0

Le Multi-Carrier-System comporte aujourd'hui déjà des options propres à l'Industrie 4.0. Il s'agit notamment de la configuration électromécanique particulièrement flexible pour la fabrication rentable de lots de taille 1, des capteurs décentralisés et de l'intelligence des porte-pièces et actionneurs. Même la simulation comprenant un jumeau virtuel est conçue en vue d'une reconfiguration ultérieure, du redimensionnement et de l'optimisation du système. La simulation permet déjà de générer des données de programme.

Flexibilité maximale

Au sein du système, les contenants à remplir, comme les bouteilles, les canettes ou les flacons se déplacent individuellement sur des chariots multiformats contrôlables individuellement. Les chariots automoteurs sont entraînés par des moteurs linéaires. Pour éviter la formation de bouchons, ils se déplacent seuls ou en groupes, leur déplacement synchrone au process au sein de la machine étant régi par les règles du comportement en essaim. Les chariots intègrent et quittent librement et en continu le Multi-Carrier-System. L'insertion dans l'intralogistique est des plus simples. Les chariots peuvent être accélérés, freinés et positionnés indépendamment les uns des autres. Grâce à des puces RFID intégrées, ils transportent avec eux toutes les informations dont la machine a besoin pour la réalisation du produit final. Il est ainsi possible de réaliser une fabrication industrielle à la pièce.

Changement de format d'un simple clic

La machine d'emballage Optima est constituée de trois modules : remplissage, bouchage et marquage au laser. L'architecture modulaire exige un convoyage flexible : la machine peut remplir six bouteilles pendant le convoyage puis en boucher deux simultanément. Ces opérations nécessitent un groupement des chariots par deux afin de pouvoir produire sans embouteillage. Pour le marquage individuel au laser, l'installation a seulement besoin des chariots un à un, rien de plus facile avec le Multi-Carrier-System.

D'innombrables possibilités

Le Multi-Carrier-System avance à 3 m/s et accélère jusqu'à 40 m/s², et ce avec précision et sans aucun à-coup. Les temps de mise au point plus courts et les frais de maintenance réduits du fait d'une plus faible usure et de la facilité du nettoyage sont des avantages supplémentaires de ce système de transport polyvalent.

Les possibilités de mise en œuvre du Multi-Carrier-System sont quasi illimitées et conviennent à tous les secteurs avec une grande variété de produits. Ce sont par exemple l'industrie cosmétique, avec sa grande variété de produits, l'industrie agroalimentaire tributaire des variations saisonnières, et le secteur de la fabrication industrielle de pièces uniques issues de commandes passées par des clients finaux au moyen d'un configurateur en ligne.

OPTIMA packaging group GmbH

Steinbeisweg 20
74523 Schwaebisch Hall

www.optima-packaging.com

  1. Cet article a été publié dans le magazine clients Festo trends in automation 2.2015
    Images : Siemens / OPTIMA

septembre 2015

Vue d'ensemble