Standards setzen

Artikel vom 28. Juni 2019 

Automatisierte Blutplasmafraktionierung

Blutplasma spielt in der Medizin eine große Rolle. Als Bestandteil vieler lebenswichtiger Medikamente ist es weltweit gefragt – aber muss aufwendig gesammelt und in Großanlagen aufbereitet werden. Standardisierte Automatisierungstechnik sorgt für eine langfristige Effizienz der Anlagen.

Ein Patient bekommt ein neues Organ transplantiert. Nach der Operation erhält er ein Medikament aus Blutplasma, um sein geschwächtes Immunsystem zu stärken. Das ist nur ein Beispiel dafür, wie der Rohstoff in der Notfall- und Intensivmedizin täglich Leben rettet. Insgesamt enthält das Plasma mehr als 120 wichtige Proteine, die die Blutgerinnung unterstützen, Organe mit Sauerstoff versorgen oder die Immunabwehr stärken.

Blutplasmaverarbeitung: Ein aufwendiger Prozess

Die Nachfrage auf dem weltweiten Markt ist sehr hoch. Allein in Deutschland wurden im vergangenen Jahr 4,6 Millionen Blutprodukte benötigt. Allerdings ist es sehr aufwendig, das Blutplasma zusammenzutragen und aufzubereiten.

Zunächst wird es in Blutspende-Zentren gesammelt, wobei sich pro Spende zwischen 200 und 800 Milliliter gewinnen lassen. Anschließend erfolgt die Fraktionierung. Das bedeutet, das Blutplasma wird in seine einzelnen Bestandteile aufgetrennt. Hierzu sind mehrere Schritte notwendig, die komplexe physikalische und chemische Prozesse beinhalten.

Teile einer Großanlage der Firma Biotest AG, die sich auf die Entwicklung, die Produktion und den Vertrieb von Plasmaproteinen und biotherapeutischen Arzneimitteln spezialisiert hat.
Teile einer Großanlage der Firma Biotest AG, die sich auf die Entwicklung, die Produktion und den Vertrieb von Plasmaproteinen und biotherapeutischen Arzneimitteln spezialisiert hat.

Effiziente Anlagen dank standardisierter Automation

Die Herstellung erfolgt in der Regel in sehr großen Anlagen, die auf mehrere hunderttausend Liter Plasma ausgelegt sind. Für die leistungsfähige Fraktionierung ist es wichtig, den Stillstand der Anlagen auf ein Minimum zu reduzieren.

Dies gelingt durch die Standardisierung der Komponenten und den einheitlichen Aufbau von Schaltschränken. Der Instandsetzungsaufwand im Fall eines Fehlers reduziert sich deutlich. Neue Komponenten und Ersatzteile können schnell und unkompliziert aus einem festgelegten Pool bezogen werden. Außerdem sinkt der Trainingsbedarf, da sich das Instandhaltungs- und Wartungspersonal mit weniger unterschiedlichen Anlagenteilen vertraut machen muss. Auch der Aufwand für Engineering und Dokumentation ist deutlich geringer. Idealerweise werden die Standards schon in der Planungsphase der Anlage festgelegt.

Insgesamt sind 250 standardisierte Schaltschränke und 6.000 Ventile von Festo in der Großanlage von Biotest verbaut. Bereits die Definitionsphase der Anlage wurde von Festo aktiv mitgestaltet.
Insgesamt sind 250 standardisierte Schaltschränke und 6.000 Ventile von Festo in der Großanlage von Biotest verbaut. Bereits die Definitionsphase der Anlage wurde von Festo aktiv mitgestaltet.