Ça va chauffer - Le procédé par injection

Article du 25 juillet 2014 

Procédé par injection plastique chez Festo

Qu'il s'agisse d'arbres de Noël en plastique pour le salon, de fermetures pour bouteilles ou de cuillers en plastique – toutes ces pièces en plastique sont fabriquées selon le procédé par injection. Les pièces en plastique ne sont pas seulement utilisées dans la vie quotidienne, mais aussi dans l'industrie. Leur faible poids, leur façonnage aisé ainsi que leur grande résistance à la corrosion et leurs coûts de fabrication très avantageux en cas de grandes quantités de production offrent des avantages indéniables.

Il en est de même pour le piston amortisseur DNN-50/63 PPV, qui est utilisé dans de nombreux vérins pneumatiques de Festo. Il est fabriqué dans l'usine de pièces en plastique du Global Production Center (GPC) à Hassel, en Sarre (Allemagne). Une attention particulièrement est également attachée à l'efficience énergétique, élément capital chez Festo.

Comment est fabriquée une pièce en plastique ?

Pour chaque composant, qui a été optimisé au préalable, on fabrique un moule en acier, appelé l'outil, via CAO/FAO. Il est constitué de deux moitiés enveloppant des cavités. Dans le cas du piston amortisseur, l'outil présente huit cavités.

Le granulé de polyoxyméthylène (ou POM)

La production entièrement automatisée s'effectue à la cadence d'une seconde sur une presse à injecter : Le granulé de polyoxyméthylène (ou POM), une matière thermoplastique, est fondu sous pression dans un cylindre d'injection chauffé et la pâte visqueuse est versée dans l'outil d'injection. Quelques secondes plus tard, la matière plastique ayant refroidi, les deux moitiés d'outil s'ouvrent et, toutes les 35 secondes, huit pistons amortisseurs finis tombent sur le transporteur.

Procédé par injection plastique chez Festo

Production de pièces en plastique à grande efficience énergétique

La production consomme beaucoup d'énergie ; notamment la fusion du granulat POM nécessite des températures de 225 °C. C'est pourquoi les machines doivent être refroidies, ce qui requiert de l'énergie supplémentaire. Au cours des deux dernières années, pour réduire la consommation d'énergie, Festo a développé au GPC de Hassel une production de pièces en plastique faisant preuve de grande efficience énergétique. En coopération avec la société Arburg, un fabricant de presses à injecter, Festo a étudié la consommation et l'efficience énergétique du parc de machines et a réussi à l'optimiser.

Les pistons amortisseurs DNN-50/63 PPV

Klaus Hilmer, Direction du Développement technologique et Construction d'outils à Hassel : « En plus de la mise en place de nouvelles machines et du rééquipement de concepts d'entraînement existants, nous avons isolé les outils et réduit les déchets. Nous nous passons de la récupération de chaleur, car les niveaux de température peuvent être choisis de sorte qu'un refroidissement est uniquement nécessaire en plein été. »

Le bilan est conséquent : nous avons pu économiser jusqu'à 50 % d'énergie. En outre, le 18 mars 2014, Festo a été récompensé par le Prix de l'Efficience énergétique remis par la société Arburg pour saluer ce concept.