Ne surtout rien renverser
Article du 25 octobre 2019
Les produits en vrac comme le sucre, le sable ou le charbon sont souvent versés dans différents récipients lors du traitement. Ce processus semble simple à première vue, mais il comporte également des risques. De la poussière libérée involontairement peut mettre la santé des collaborateurs en danger ou contaminer les produits. Des systèmes d’arrimage et de désarrimage étanches à la poussière font en sorte que les produits en vrac restent là où ils doivent être.
À la fois dans l’industrie pharmaceutique et l’industrie agroalimentaire et chimique, la manipulation de produits en vrac fait partie des activités quotidiennes. Pour la suite du traitement et le transport, ils sont souvent versés dans des contenants mobiles comme des conteneurs ou des fûts. Cela paraît simple, mais cela ne l’est pas.
Pour le remplissage, les contenants, également appelés récipients cible, s’arriment à un point de dosage fixe. Ensuite, l’organe de dosage, une sorte d’entonnoir, s’ouvre, et le récipient cible est rempli. Le défi : avant l’arrimage et le désarrimage, aucun résidu se trouvant dans la descente de l’entonnoir ne doit s’échapper. De plus, aucune poussière ne doit être libérée dans l’air ambiant.
Fermé hermétiquement
La solution : CleanDock. Il s’agit là d’un système d’arrimage avec commande décentralisée intégrée de Festo. Le système permet d’éviter que les produits en vrac s’échappent dans l’atmosphère grâce à l’organe de dosage et au récipient cible fermés hermétiquement avant et après le remplissage. Le CleanDock a été développé par AZO en collaboration avec Festo, le spécialiste de la technique d'automatisation.
Au début du remplissage, le récipient mobile passe sous l’entonnoir. Ensuite, les actionneurs linéaires de Festo se rétractent pour tirer le couvercle du récipient vers le haut. Dès que le couvercle du récipient est positionné contre le CleanDock, un mécanisme de verrouillage est activé par le biais d’une pression et ainsi, le couvercle du récipient et le poste sont parfaitement reliés. Un autre actionneur linéaire ouvre à présent les robinets à boisseau simultanément du couvercle et de l’organe de dosage. Dès que la bonne quantité du produit en vrac est dosée, il referme les robinets. Pour finir, le verrouillage est à nouveau remis hors pression et ainsi desserré, les actionneurs déposent le couvercle et le récipient cible poursuit sa course.
Une mise en service rapide grâce à la commande décentralisée
Dans les dépôts à produits en vrac, on trouve souvent bon nombre de matières premières différentes. Le besoin en systèmes d’accouplement peut donc s’avérer considérable. AZO a d’ores et déjà construit des installations comportant jusqu’à 60 CleanDocks.
Pour un nombre aussi élevé de stations de remplissage, le temps de programmation et de mise en service était jusqu’ici relativement élevé et présentait un risque d’erreurs. Le système fonctionnait de manière centralisée via une commande de niveau supérieur (système de pilotage du processus). Dans la nouvelle version du CleanDock, le système de pilotage du processus donne uniquement la commande d’arrimage et de désarrimage. Toutes les opérations détaillées sont prises en charge par le CleanDock lui-même via des commandes décentralisées (API) dans les différents modules de l’installation. Le système de pilotage du processus appelle seulement une fonction dans l’API, il n’a pas besoin de connaître en détail les étapes internes du processus. Des modules intelligents s’en chargent – en l’occurrence, le terminal électrique CPX à commande intégrée CEC et terminal de distributeurs MPA.