90 kWh 电池包的材料成本和生产成本很是高昂， 因此生产不容有误，而且必须杜绝停机的发生。我们为企业提供的技术可以帮助他们可靠又经济地生产优质的动力电池。其中既有原材料准备阶段的流程自动化技术、电芯全自动生产技术，也包含精确组装电池构件的运输和安装设备。
除气和封装是电芯生产的核心工艺
电芯第一次接触电压时必须即刻进行除气和封装。在此过程中需要用刺针穿透电芯，吸出生成的气体，然后重新封装。封装通常通过热焊接或超声波焊接实现。一直到完成检查、贴好标签，我们的搬运解决方案都能够实现安全和动态流程。
动力电池生产可谓复杂， 质量、安全性和盈利性是其决定性因素。年产能 24 吉瓦时，意味着每天加工 400 吨左右的材料，相当于十多辆挂车的装载量。超级工厂的日产能约为 500,000 个电芯， 因此需要投入大量专业技术知识。只有工厂高效、可靠运转时，也就是以最大吞吐量和最高重复精度高速运转时，这一切才会奏效。为此需要高技术能力和可靠的应用。
动力电池模块生产：组装贵重的电化部件
在动力电池模块生产中，需要将各种贵重的电化部件组装在一起。Festo 能够为搬运技术提供协调匹配的解决方案，帮助客户可靠、安全、精确地抓取和运输电芯。在整个工作流程中，安全是重中之重。
要在生产过程中实现高效存储，可谓困难重重。动力电池由多种元件组装而成，其中部分元件有毒，因此某些生产区域必须注意防火和防爆。此外，部分生产工序必须在洁净室和干燥室内进行。而且动力电池在成型并激活后储有电能。简言之，所有生产工序都具有工艺敏感性要求。
复杂要求需要安全解决方案
电芯生产工艺具有高度敏感性。一方面，自动化元件需要放置在干燥室等高要求环境中，另一方面，颗粒物排放又对电芯的质量造成直接影响。
视具体应用而定，电芯生产中的各类产品不允许排放铜、锌、镍等颗粒物， 否则可能导致电池质量下降甚至无法使用。Festo 为电芯生产领域提供丰富多样的产品，所有产品都对这些要求进行了充分考虑。
耐久性一览
专家认为，电动汽车动力电池的使用寿命在八到十年之间。这意味着，第一批动力电池将在不久后的将来到达生命周期的终点。据估计，2025 年将有 600,000 吨左右的废旧电池需要进行回收利用。但在废旧汽车电池进入回收环节之前，可以将其从汽车中拆下，在“电池农场”或固定储能系统中继续发光发热。
等到电池使用寿命结束后，再进行专业的回收利用。首先，需要对电池包进行机械拆解，将各模块、电芯和其他部件一一拆下。目前这道工序主要靠人工完成，繁重又费时。Festo 为此推出了模块化自动化方案，帮助客户提高工作效率、减轻工作量！这是一整套工厂自动化产品组合，其中囊括位置识别、位置补偿和各种搬运技术。
下一道工序是分离金属、塑料和其他材料。重点不只自动化解决方案一个。我们为这道工序，尤其是湿法冶金回收工艺提供了合适的过程自动化产品。其中需要用到各种适用于气态、固态和液态物质的过程阀。
为未来工业培养人才
开阔的厂房、便捷的交通、低开发成本和稳定的能源供应，是建造超级工厂的重要前提条件。而拥有大量专业人员和可持续能源供应则是关键因素。随着电动汽车变革不断加深，新工厂不断出现，随之而来的还有新任务、新工作领域、新的岗位。这就必须对员工进行培训和指导。Festo 教育和培训事业部致力于通过有针对性的培训课程，向学员传授高度自动化生产中需要用到的专业知识。我们可以安排工厂实践培训、组建企业内部学习工厂和创建数字化学习内容等。学员可以随时随地访问 Festo Learning Experience (Festo LX) 平台查阅数字化学习内容。
