什么是 OEE

设备综合效率 (OEE) 是制造与工业自动化领域使用的核心指标，用于衡量设备或生产线的有效利用程度。 该指标既反映了设备对生产流程的实际贡献度，也指明了需要改进的环节。

OEE 值越高，表明设备的使用效率越高，而 OEE 值越低，则表明设备的可用性、性能或质量可能存在问题。 通过了解和应用 OEE 指标，企业可以找出瓶颈、减少浪费并不断完善生产流程，这些措施对于提高运营效率至关重要。

最新技术如何提升 OEE

先进的工业自动化解决方案正在革新制造商监控与提升设备综合效率的方式。 现代传感器、工业物联网平台与基于人工智能的分析技术，能够持续收集实时生产数据，使团队得以即时发现瓶颈并在其影响产出前采取行动。

预测性维护、数字孪生、本地部署或基于云的监控平台等技术和战略使企业能够：

• 在故障发生前预测故障，减少计划外停机时间。
• 实时微调周期时间与动态调节过程参数，实现性能优化。
• 运行先进的检测和数据驱动的根本原因分析，提高质量。

有了这些创新技术，管理人员可以清楚地了解整条生产线上的机器效率，而技术人员则可以获得切实可行的见解，使设备以高产能运行。 这种技术和 OEE 指标的协同作用有助于企业实现持续改进并保持竞争优势。

如何计算 OEE

OEE 的计算基于三个关键要素：

1. 可用性

可用性衡量的是与计划生产时间相比，机器实际运行的时间。 故障或维护问题等计划外停机时间会降低可用性。

计算公式：
可用性 = 实际运行时间/计划生产时间

2. 性能

性能用于评估设备是否以最大速度运行。 设备减速、老化效应或短暂停止运行都会降低性能。

计算公式：
性能 = 实际生产的单位/理论上可生产的单位

3. 质量

质量用于评估符合标准的产品比例。 缺陷和返工会降低质量得分。

计算公式：
质量 = 优质产品单位数量/生产单位总数

如何计算设备综合效率

计算 OEE 包括三个主要步骤：

1. 数据收集

记录实际生产时间、停机原因、机器速度和产品质量数据。 数据越准确，OEE 结果就越有意义。

2. 计算各组成部分

• 可用性： 计划运行时间与实际运行时间对比
• 性能： 理想生产速度与实际生产速度对比
• 质量： 优质产品数量与生产总量对比

3. 合并结果

计算出这三个组成部分后，将它们相乘就得到了最终的 OEE 结果：

OEE = 可用性 × 性能 × 质量

得分 100% 表示设备只生产高质量零件，以最高速度运转，停机时间为零。 在大多数文献中，85% 以上的 OEE 被广泛视为表现出色。 但需要注意的是，最佳值会因具体行业和生产环境的不同而有很大差异。

以下表格数据基于对领先工业自动化公司、OEE 软件供应商、制造业研究机构及作者 MBA 学位论文所发布数值范围的综合汇总。

OEE 的起源

设备综合效率 (OEE) 这一概念源于 20 世纪 60 至 70 年代日本提出的全面生产维护 (TPM) 方法论。 TPM 旨在让所有员工参与主动维护和持续改进，从而最大限度地提高设备效率。 OEE 成为衡量 TPM 准则实施情况的关键指标。

如今，OEE 仍是全球精益生产和卓越运营计划的基石，是衡量自动化生产环境中生产率的通用指标。

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