A sűrítettlevegős rendszerek leggyakoribb és egyben leginkább alábecsült problémája a szivárgásból eredő energiaveszteség. Egy halk sziszegő hang egy csavarcsatlakozásnál itt, egy szivárgó csatlakozó ott - ami a zajos napi termelési rutinban észrevétlenül marad, az az év során jelentős, elkerülhető költségeket eredményez. Egyetlen, apró szivárgás, amelynek átmérője mindössze egy milliméter, a hálózat 6 bar nyomásánál már évente közel 180 euró többletköltséget okoz. Egy tipikus gyártóüzemben végzett ellenőrzés megmutatta, hogy ezek az apró veszteségek milyen gyorsan adódnak össze: 278szivárgást találtak - az összes költség majdnem 50.000 euró évente. Ez a tőke szó szerint a semmibe vész. A szivárgások gyakran észrevétlenek maradnak, mert senki sem keresi őket. Aki azonban aktívan részt vesz a szivárgásvizsgálatban, hamar rájön, hogy aligha van olyan intézkedés, amely gyorsabban és fenntarthatóbban csökkenti az energiaköltségeket. A szivárgások kiküszöbölése nemcsak pénzt takarít meg, hanem növeli az egész rendszer rendelkezésre állását és stabilitását is.
"Jobb egy kicsit magasabb nyomás, hogy biztosra menjünk" - ez a gondolat sok vállalatnál szilárdan rögzült. A hosszú csővezetékek vagy szűrők okozta nyomásveszteségek elkerülése érdekében a kompresszort gyakran jóval magasabb nyomásra állítják be, mint amennyit a tényleges alkalmazás igényel. Ha egy kompresszor például 7,5 bar nyomáson működik, bár a gépen csak 6 barra van szükség, ez egy állandóan drága biztonsági tartalék. Minden egyes bar túlnyomás 6-8 %-kal növeli a kompresszor energiafogyasztását - napról napra, évről évre. Egy gyakorlati példa mutatja a hatást: egy olyan üzemben, ahol a sűrített levegő éves költsége körülbelül 780.000 euró volt, a rendszernyomás mindössze 1 barral való csökkentése évente közel 47.000 euró megtakarítást eredményezett. A biztonsági tartalékok fontosak, de a túlzott rendszernyomás hosszú távon drága megoldás. Annak pontos elemzése, hogy melyik ponton mekkora nyomásra van szükség, azonnal költségmegtakarítást eredményez - a folyamat megbízhatóságának veszélyeztetése nélkül.
A rendszerszintű megközelítések mellett gyakran közvetlenül a gépnél is nagy lehetőségek rejlenek. Például egy tipikus alkalmazásban, amely az alkatrészeket szállítószalagon szárítja vagy tisztítja. Korábban egy fúvóka folyamatosan fújt, és percenként 533 normállitert (Nl/min) fogyasztott - még akkor is, ha nem volt alkatrész az állomáson. Ez több mint 7.000 euró éves költséget eredményezett egyetlen munkafolyamatra. Két egyszerű módosítás alapjaiban javította a folyamatot:
- Igényorientált vezérlés:
Egy érzékelő most már pontosan felismeri, ha egy alkatrész eléri az állomást.
- Pulzált fújás:
Folyamatos levegő helyett csak rövid ideig és szelektíven fújnak be levegőt (pl. 0,5 másodpercig BE, 0,5 másodpercig KI), amíg az alkatrész áthalad a fúvóka előtt.
Ez a sűrített levegő fogyasztását körülbelül 260 Nl/perc értékre csökkentette. Az éves költségek kevesebb mint 1.800 euróra csökkentek - ez több mint 5.000 euró megtakarítást jelent évente! Ez a befektetés néhány hét alatt megtérült. Ez a példa világosan megmutatja, hogy az alkalmazáson végzett apró optimalizálásnak is nagy hatása lehet - és miért érdemes közelebbről is megvizsgálni.