Az OEE-számítás megmutatja, hogy egy készülék, gép, gyártósor vagy rendszer mennyire használja ki maximális elméleti kapacitását, és különösen azt, hogy mennyire jól működik a párhuzamos berendezésekhez képest. Három kulcsfontosságú tényezőt vizsgál: Rendelkezésre állás, teljesítmény és minőség. Ezek az értékek együttesen átfogó képet adnak a gyártósor hatékonyságáról.
A OEE-optimalizálás ma már döntő versenytényező. A magas OEE-értékekkel rendelkező vállalatok nem csak hatékonyabbak, hanem gyorsabban tudnak reagálni a piaci változásokra és optimalizálni költségszerkezetüket.
Ebben az átfogó cikkben választ talál a következő kérdésekre:
A berendezések teljes hatékonyságát azért fejlesztették ki, hogy a vállalatok számára egységes mérőszámot biztosítsanak a termelőberendezéseik értékeléséhez. Lehetővé teszi egy gép vagy rendszer tényleges termelékenységének összehasonlítását a maximálisan lehetséges kapacitással.
Az OEE-értékelés három központi tényezőn alapul: Rendelkezésre állás, teljesítmény és minőség (üzemidő, áteresztőképesség, hozam). Ez a százalékos mutatószám átfogó képet ad egy termelési egység hatékonyságáról és eredményességéről.
Időbeli rendelkezésre állás:
Termelékeny teljesítmény:
A termelési eredmény minősége:
Az OEE-t a következő képlet segítségével számítják:
De mi a jó OEE-érték? A nagyon jónak mondható OEE-érték jellemzően 80 % vagy annál magasabb a diszkrét gyártási folyamatok esetében. Az ilyen értékeket az iparágban általában a "világszínvonalú" kategóriába sorolják, mivel ezek a berendezések hatékony használatát, a magas termelékenységet, valamint a rendelkezésre állás, a teljesítmény és a minőség optimális kombinációját tükrözik. Azok a vállalatok, amelyek ilyen kiváló eredményeket érnek el, általában magasan fejlett termelési rendszerekkel rendelkeznek, és a maximális hatékonyság érdekében a legmodernebb technológiákat és optimalizált munkafolyamatokat alkalmazzák.
A magas OEE-érték elérését azonban nagyrészt számos befolyásoló tényező határozza meg, amelyeket végső soron figyelembe kell venni. Központi szempont a folyamat- és eljárásforma, amely befolyásolja mind a termelési folyamatok szerkezetét, mind az alkalmazott módszerek hatékonyságát. A rendszer érettsége, a rendszer futási ideje (kora) és a termelési rendszerben részt vevők közötti jó együttműködés szintén hatással van az értékre.
Az OEE számítása különböző tényezőktől függ, többek között a következőktől
A következő szakaszokban részletesebben bemutatjuk az OEE-érték optimalizálásának gyakorlati intézkedéseit.
A rendelkezésre állás az OEE-számítás egyik legkritikusabb tényezője, amelyet jelentősen befolyásol az üzemidő. A tervezett állásidőket, például a karbantartást vagy az átállást optimalizálni kell, és a lehető legkisebbre kell csökkenteni. A gyors átállás és a pontos formátumbeállítások a rugalmasabbá tétel döntő elemei.
A modern rendszerek megfelelő technológiákkal rendelkeznek, amelyek lehetővé teszik, hogy a formátumváltásokat a lehető legrövidebb időn belül elvégezzék, ami jelentősen csökkenti a tervezett állásidőt. A beállítási idők célzott optimalizálása olyan módszerekkel, mint a SMED (Single-Minute Exchange of Die), szintén hozzájárul az átállási idők további csökkentéséhez és a gép rendelkezésre állásának jelentős növeléséhez.
A minőségi tényező a berendezések teljes hatékonyságán (OEE) belül a gyártott termékek azon százalékos arányát írja le, amelyek megfelelnek a meghatározott követelményeknek (OK), és közvetlenül újrafelhasználhatók megmunkálás nélkül. A magas minőség közvetlen hatással van a termelés hatékonyságára, mivel csökkenti a selejt és az utómunka arányát, ezáltal erőforrásokat takarít meg és csökkenti a költségeket.
Az innovatív koncepciók és technológiák kulcsszerepet játszanak a minőségi arány optimalizálásában. A labs-mentes gyártás kulcsszerepet játszik a bevonatolási folyamatokban a szennyeződések elkerülése és a nagyobb hozam elérése érdekében. Emellett a hibabiztos rendszerek elengedhetetlenek, mivel ezek még váratlan zavarok esetén is megbízhatóan képesek folytatni a termelést.
Különösen előremutató a "zero defect" elvének megvalósítása, amelynek célja a hibák előfordulásának kezdettől fogva történő teljes kiküszöbölése. A modern ellenőrző rendszerek, a mesterséges intelligencia alapú folyamatfelügyelet és az automatizált minőségellenőrzés biztosítja az egyenletesen magas termelési hozamot. A helyesen végrehajtott gyártási folyamatok zökkenőmentes nyomon követése révén a maximális átláthatóság szintén hozzájárul a hibamentes gyártási arányhoz.
A teljesítmény a berendezések teljes hatékonyságának (OEE) másik kulcsfontosságú tényezője, és azt értékeli, hogy a termelés mennyire zökkenőmentesen folyik a maximálisan lehetséges kapacitáshoz képest. Közvetlen hatással van az áteresztőképességre és a gyártósor általános hatékonyságára.
A teljesítmény pontos elemzéséhez és optimalizálásához olyan modern szoftver használatára van szükség, amely lehetővé teszik a részletes nyomon követést. Az ilyen eszközök valós időben azonosítják a késéseket, a nem hatékony működést és a potenciális szűk keresztmetszeteket, lehetővé téve a vállalatok számára, hogy gyorsan reagáljanak az eltérésekre.
A leggyakrabban használt technológiák közé tartozik a MES (Manufacturing Execution System) és a SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition). Ezek a rendszerek folyamatosan rögzítik és elemzik a termelési adatokat, hogy láthatóvá tegyék mind a műszaki, mind a szervezési problémákat. Emellett a felhőalapú szolgáltatások bővített lehetőségeket kínálnak az adatok tárolására és elemzésére, valamint a mesterséges intelligenciával támogatott folyamatfelügyelet megvalósítására.
Ezek a tényezők nem csak a termelési hatékonyság növelését teszik lehetővé a vállalatok számára, hanem az OEE-értékek célzott optimalizálását is.
Az anyagmozgatás, az anyagmozgató rendszerek, az ellenőrző rendszerek, a válogatórendszerek és a csomagolóegységek a hatékony termelési rendszer szerves részét képezik. Egy optimalizált kar végi (EOA) megoldás javíthatja a handling rendszerek hatékonyságát, és ezáltal növelheti a gyártósor teljesítményét.
A magas OEE-érték azon alapul, hogy egy rendszer rendelkezésre állása, teljesítménye és minősége mennyire hatékonyan optimalizált mind műszaki, mind szervezeti szempontból. A gyors átállítások és a pontos formátumbeállítások döntően hozzájárulnak a rendelkezésre állás növeléséhez. Ugyanakkor az egyértelműen meghatározott és hibabiztos gyártási módszerek a hibák és a selejt minimalizálásával növelik a minőséget.
Az automatizált folyamatok digitalizált nyomon követése kulcsszerepet játszik a teljesítménycsökkenés korai felismerésében és a célzott ellenintézkedések kezdeményezésében. Különösen a modern effektorok és más automatizált handling megoldások használata a termelési és logisztikai folyamatokban növeli jelentősen a gyártósorok összteljesítményét a szűk keresztmetszetek elkerülése és az anyagáramlás optimalizálása révén.
Mindezen elemek kölcsönhatása lehetővé teszi a vállalatok számára, hogy közép- és hosszú távon javítsák a berendezések teljes hatékonyságát (OEE), és elérjenek egy olyan referenciaértéket, amelyet a kiváló termelési hatékonyság mércéjének tekinthetünk. A siker kulcsa a folyamatos fejlesztés, a termelési rendszerek részletes elemzése, valamint a modern szervezési módszerek és technológiák optimális alkalmazása.