A holnap termelésében minden komponens és rendszer hálózatba lesz kapcsolva egymással. A digitális ikrek - azaz az alkatrészek vagy üzemi rendszerek digitális képei - kulcsszerepet játszanak ebben, a tervezéstől az üzembe helyezésig és az üzemeltetésig. Hozzájárulnak az üzem optimalizálásához és egyszerűsítik az életciklus-menedzsmentet. Ennek során kutatunk és részt veszünk a gyártókon átívelő megoldások meghonosításában. A ügyfeleinket szeretnénk megnyerni Digital Twin Factory megoldásunknak, amelyben a mérnöki környezetükbe gyorsan és egyszerűen integrálhatják az egyedileg konfigurált Festo termékek digitális ikertestvéreit.
Az egyre átfogóbb funkciók miatt a gépgyártók követelményei és ráfordításai óriási mértékben növekednek. Éppen ezért a jövőben szeretnénk digitális ikreket biztosítani komponenseinkhez és rendszereinkhez. A fizikán alapuló modellek pontosan leképezik a komponensek képességeit. Ennek eredményeként jelentősen lerövidítik az ügyfelek projektfutási idejét és növelik a termelékenységet. Mielőtt az ügyfél átveszi a hardvereszközt, szimulálhatja, letesztelheti és ismét megváltoztathatja a rendszert. Például már a virtuális modellen optimálisan és hatékonyan méretezhet és programozhat kezelőrendszereket. A gépgyártók már korai szakaszban megtalálják és kijavítják a hibákat, ami jelentősen hozzájárul a későbbi üzemi rendszer hatékony és stabil működéséhez.
A digitális ikrek nem csupán virtuálisan mozgó 3D modellek. Ezek a komponensek számos információját tartalmazó digitális leképezések. Ez magában foglalja képességeik, a gépen belüli szerepük, viselkedésük, kinematikájuk és kinetikájuk szimulációjának, valamint kommunikációjuk egyértelmű leírását.
Az IoT alkalmazások géparchitektúra teljes egészében digitális ikrekre épül, amelyek szabványosított kommunikációs interfészükkel gyakorlatilag a gép teljes életciklusa során megkönnyítik ügyfeleink életét: a virtuális üzembe helyezéstől és a gépvezérléstől az adatgyűjtésig és az ebből eredő olyan értéknövelt szolgáltatásokig, mint például a karbantartás vagy a diagnosztika. Eddig a gépek nem rendelkeztek digitális átjárhatósággal, ami pedig megnehezíti az összes objektum teljes körű hálózatba kapcsolását. A Festo ezért egy zökkenőmentes és folytonos kommunikációs technológián dolgozik. A fizikai modellek gyártósemleges összekapcsolására szolgáló, már szabványosított interfész a funkcionális makett interfész (FMI). A menedzsmenthéjat a rendszer központi technikai elemként használja a digitális ikrek megvalósításához.
A digitális ikrek már most megkönnyítik a konkrét tervezést és ajánlatadást. Az intelligens algoritmusok lehetővé teszik az alkatrészek optimális és ugyanakkor energiatakarékos tervezését és konfigurálását.
A virtuális modellben a rendszer kezelője programozási ráfordítás nélkül letesztelheti, hogy képes-e például a szán mozgatására, és megtekintheti az útmérő rendszer vagy a véghelyzet-érzékelő folyamatadatait. Ha a gép vezérlési szekvenciáit akarja létrehozni, a fejlesztőnek olyan komponensképességek állnak rendelkezésére, mint a kinyújtás, az elfordítás vagy a megfogás, amelyekkel könnyen összeállíthatja a kívánt szekvenciát.
Mielőtt az alkatrészek működés közben elérnék élettartamuk végét, az állapotfigyelő rendszer már jelzi ezt. A gép digitális ikertestvére így például automatikusan megrendelheti a pótalkatrészeket. Ha a lecserélendő komponensek utódmodelljei már most rendelkezésre állnak, akkor az ügyfél először a virtuális környezetben tesztelheti az új komponensek kölcsönhatását, és megfelelően beszerezheti azokat.
Az állapotfigyelés ezen túlmenően, a digitális ikrek szimulációs modelljeivel együttműködve képes prediktív karbantartási terveket készíteni. Az ügyfelek a digitális ikrek segítségével, a virtuális modellen előre kidolgozhatják és tesztelhetik a gép későbbi módosításait vagy újrakonfigurálásait, és így gyorsabban megvalósíthatják azokat.